Разработка планировки слесарно-механического участка

Планировка оборудования и рабочих мест в цехе. Определение размера площади цеха. Планировка оборудования.

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, тех. процессом, объемом и организацией производства.

В поточно-массовом производстве, например в автотракторном, цех называется по наименованию выпускаемого узла или агрегата. Например, цех двигателей имеет участки: «Блок цилиндров», «Коленчатые и кулачковые валы», «Шатуны» и т. Участок разбивается на станочные линии по наименованию деталей, например участок «Блок цилиндров» имеет линии «Блок», «Направляющие втулки клапана», «Крышки коренных подшипников» и т.

В серийном производстве механический цех разбивается на участки (или пролеты) по размерам деталей (участок крупных деталей, участок мелких деталей, участок средних деталей) или по характеру и типу деталей (участок валов, участок зубчатых колес и т

Пролетом называется часть здания, ограниченная в продольном направлении двумя параллельными рядами колонн. Металлорежущие станки участков и линий механического цеха располагают в цехе одним из двух способов:

  • по типам оборудования;
  • в порядке технологических операций.

По типам оборудования– этот способ характерен для единичного, мелкосерийного и отдельных деталей серийного производства. Создаются участки станков: токарных, фрезерных, шлифовальных. Последовательность расположения подобных участков однородных станков на площади цеха определяется последовательностью обработки большинства типовых деталей.

Так по ходу технологического процесса обработки деталей типа шкив, муфта, фланцы, диски, зубчатые колеса, втулки и т. располагаются участки станков в следующей последовательности:

При обработке плоскостных деталей (плита, рама, станина и т. ) последовательность расположения оборудования будет следующая:

  • Разметочные плиты,
  • Продольно-строгальные,
  • Продольно-фрезерные,
  • Расточные,
  • Сверлильные,
  • Плоскошлифовальные.

При размещении станков необходимо стремиться к достижению прямоточности производства и к наилучшему использованию подкрановых площадей. Мелкие станки располагают на площадях, не обслуживаемых кранами.

По порядку технологических операций– этот способ характерен для цехов серийного и массового производства. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обрпботку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т. загрузить полностью все станки линии одной деталью не всегда возможно.

Необходимо предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки или затрудняющих транспортирование.

Основные принципы при размещении станков:

  • Участки, занятые станками, должны быть по возможности наиболее короткими. В машиностроении длина участка составляет 40 – 80 м.
  • Станки вдоль участка могут располагаться в 2, 3 и более рядов. При расположении станков в 2 ряда между ними оставляется проход (проезд) для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два или один проход. В последнем случае продольный проход образуется между одинарныи и сдвоенным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), расположенным у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При 4-х рядном расположении устраивают 2 прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посередине (см. рис. 3).
  • Станки могут располагаться по отношению к проезду вдоль поперек и под углом (рис. 4). При поперечном расположении станков затрудняется их обслуживание, т.к. нужно предусматривать поперечные проезды. Загрузочная сторона прутковых станков должна быть обращена к проезду, у остальных же станков сторона с приводом обращена к стене или колоннам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы, протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные располагают под углом.
  • В поточных линиях станки также могут устанавливаться в один или в два ряда. В последнем случае деталь в процессе обработки переходит с одного ряда на другой. В поточных линиях с применением рольгангов или других конвейеров станки могут устанавливаться относительно них параллельно, перпендикулярно, а также могут быть встроены в линию.
  • Расстояние между станками, а также между станками и элементами зданий для различных вариантов расположения оборудования, а также ширина проездов в зависимости от различных видов транспорта регламентирована нормами технологического проектирования.

Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн.

Расстояния
Нормы расстояний между станками при их размерах в мм

До 1800800
До 40002000
До 80004000
До 160006000

Между станками по фронту «а»

Между тыльными сторонами станков «б»

Между станками при поперечном расположении к проезду
При расположении станков «в затылок» «в»

при расположении станков фронтом друг к другу и обслуживании 1 рабочим
одного станка «г»

двух станков «д»

От стен или колонн здания до
тыльной или боковой стороны станка «е»

фронта станка «ж»

Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис.

Вид транспорта
Ширина проезда
Расстояние между станками

Электрокары (1 – 5 т)
3000 – 4000
3400 – 4500

Электропогрузчики (0,5 – 3 т)
3500 – 5000
4000 – 5500

Грузовые автомашины (1 – 5 т)
4500 – 5500
5000 — 6000

Мостовой кран
А =2000; 2500Б = 2500; 3000
А = 2000; 2500Б = 3300; 3800
А = 2000; 2500Б = 4000; 4500

Эл. кары
А = 2000; 2500Б = 2500; 3000при одностор. движенииА = 3000; 3500Б = 3500; 4000при двухстор. движении
А = 2000; 2500Б = 3300; 3800
А = 2000; 2500Б = 4000; 4500

Только одностороннее движение.

При вычерчивании габаритов станка принимается его контур по крайним выступающим частям, причем в габарит входят крайние положения движущихся частей станка. Каждому типу станка дается условное графическое изображение в М 1:100 или 1:200.

Под планировкой подразумевают план размещения основного и вспомогательного оборудования участка цеха, обеспечивающий наивыгоднейшую технологическую взаимосвязь между его объектами в процессе изготовления деталей и изделий.

В промышленных зданиях размеры помещений определяют в зависимости от габаритов оборудования, площадей для рабочих мест, проездов напольного безрельсового транспорта, условий обслуживания и ремонта оборудования, эвакуационных цеховых проходов, а также требований по освещенности рабочих мест, кратности воздухообмена и т.

Необходимо запроектировать места временного хранения готовой продукции и исходного сырья или полуфабрикатов в непосредственной близости от рабочих мест для обеспечения нормального хода технологического процесса.

Размещение машин и аппаратов, транспортных средств и другого производственного оборудования должно обеспечивать удобные и безопасные условия для его обслуживания и ремонта.

План расположения основного и вспомогательного оборудования разрабатывается на финальной стадии технологического проектирования на основе компоновочного плана. При разработке плана расположения оборудования решаются задачи расположения основного и вспомогательного оборудования на конкретных участках с учетом технологических процессов и формы организации производства.

При разработке плана важно корректно разместить технологическое оборудование с учетом нормируемых расстояний, определить ширину и разместить проезды.

Расположение производственных участков цеха

Компоновочные схемы механосборочных цехов приведены на рис 24.

а) б) в) г)

Рис. Компоновочные схемы механосборочных цехов:

1 – механическая обработка; 2 – узловая сборка; 3 – общая сборка.

Отделение или цех общей сборки с конвейером размещают перпендикулярно к линиям обработки после узловой сборки в конце корпуса или в его середине (рис. а, б). При этом обеспечивают наиболее благоприятные условия передачи изготовляемых деталей и сборочных единиц на конвейер общей сборки в процессе прямоточной межоперационной передачи.

В серийном и единичном производстве применяют компоновочные схемы размещения цеха (отделения) общей сборки в отдельном пролете перпендикулярно или параллельно пролетам или участкам механических цехов (рис.

в, г).

Компоновочная схема механического цеха представлена на рис.

Рис. Компоновочная схема механического цеха: 1 — служебно-бытовые помещения (2 этажа); 2 – склад заготовок и материалов; 3 –заготовительное отделение; 4 — участок ремонта приспособлений и инструмента; 5– инструментально-раздаточная кладовая; 6 –заточное отделение; 7 – бюро техконтроля; 8 – цеховая ремонтная база; 9 –отделения по ремонту электрооборудования; 10 –отделение по переработке стружки; 11 — отделение приготовления и раздачи СОЖ; 12 – промежуточный склад; 13 – участок валов; 14 – участок шестерен; 15 – Участок обработки суппортов; 16 – участок обработки станин и столов.

Содержание и основные этапы проектирования пространственной планировки цеха приведены на рис.

Выбор варианта расположения оборудования на участках механической обработки

Расположение станков на участках и линиях механической обработки определяется организационной формой производственного процесса, длиной станочных участков, числом станков, видом межоперационного транспорта, способом удаления стружки и другими факторами. Варианты размещения станков приведены на рис.

Рис. Варианты размещения станков относительно транспортных средств

а– продольное; б – поперечное; в – угловое; г – кольцевое

Предварительное определение площади цеха и основных параметров производственного здания. Планировка оборудования и рабочих мест

Основные требования к оформлению планов расположения оборудования и рабочих мест, а также используемые при этом обозначения приведены на рис.

Ширину магистральных проездов, по которым осуществляется межцеховые перевозки, принимают равной 4500 – 5500 мм. Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (мм) составляет: при одностороннем движении А = Б + 1400, при двустороннем движении А = 2Б + 1600, для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400, где Б – ширина груза, мм. Ширину пешеходных переходов принимают равной 1400 мм.

Размещение оборудования в соответствии с выбранным вариантом необходимо обеспечить установленными нормами расстояний между оборудованием при различных вариантах их размещения, а также ширины проездов.

Указанные нормы для схемы рис. даны в табл.

При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь участка и цеха определяют по показателю Sуд. площади, на один станок или одно рабочее место:

Sо=S уд. о Сц,

где Сц — принятое число станков, а в случае сборки- рабочих мест цеха (участка).

Этот показатель зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств.

Рис. Фрагмент планировки расположения основного и вспомогательного оборудования на участке механообработки: 1 – участок ремонта приспособлений и инструмента; 2 – инструментально-раздаточная кладовая; 3 – заточное отделение; 4 – бюро техконтроля; 5 – стеллаж для инструмента и оснастки; 6 – консольно-поворотный кран; 7 – токарный станок; 8 – пожарный щит.

Пример планировочного решения станочной линии со стационарным конвейером приведен на рис.

Рис. Транспортная система со стационарным конвейером, при нормах расстояний А = 1400; Д = 400; Е = 1070; Г = 900: Ж ≥ 300; К зависит от размера изготовляемых деталей.

Рис. Схема расположения станков

Нормы расстояний, мм, станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колон зданий

Расстояние Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более

От проезда до:
Фронтальной стороны станка (а) 1600/1000 2000/1000
боковой стороны станка (б) 700/500
тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их:
В затылок (г) 1700/1400 2000/1600 2600/1800
Тыльной стороной друг к другу (д)
Боковыми сторонами друг к другу (е) 1300/1200
Фронтовыми сторонами друг к другу 1300/1200
Одного станка (ж) 2100/1900 2500/2300
Двух станков (з) 1700/1400 1700/1600
По кольцевой схеме (и) 2500/1400 2500/1600
От стен колонн до:
Фронтовой стороны станка (л) 1600/1300 1600/1500
Тыльной стороне станка (м)

Важным при проектировании является выбор строительных параметров здания — сетки колонн и высоты пролета. Поперечный разрез пролетапоказан на рис.

Рис. Поперечный разрез пролета

Высота пролета: H=K +Z +E +F +C +A+M, где K – высота оборудования не менее 2,3 м; Z – безопасное расстояние между грузом и оборудованием, не менее 0,4м; E – высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования; этот промежуток принимается равным 0,5 – 1,0 м; F – расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до центра крюка крана в верхнем его положении, необходимое для захвата изделия цепью или канатом и зависящее от размеров изделия; принимается не менее 1 м ; C – расстояние от предельного верхнего положения крюка до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса; величина этого расстояния колеблется в пределах от 0,5 до 1,6 м в зависимости от грузоподъемности и конструкции крана; А – высота мостового крана; M – расстояние от верхней точки крана до перекрытия, не менее 0,1 м; Н = Н1 + h; H = K + Z + E + F + C; h = A + M

Сетку колонн (ширину l и шаг t колонн) и высоту Н пролета выбирают из унифицированного ряда указанных величин, приведенных в табл.

Размеры унифицированных пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств

Ширина пролета, м Высота Н цеха до нижнего пояса ферм, м Высота головки кранового рельса, м Тип кранов Грузоподъемность крана, т*
6,0; 7,2; 8,4 ─ Подвесные 0,25 – 5,0
7,2; 8,4
7,2; 8,4
8,4; 9,6 6,15; 6,95; 8,16 Электрические мостовые 10; 20/5
10,8
12,6; 14,4 9,65; 11,45 То же 10; 20/5; 30/5

Советы дачнику:  Как правильно выровнять участок — компания "Гектар"

16,2; 18,0 12,65; 14,45 12,0; 13,8 То же 30/5 50/10; 75/25

16,2; 18,0 12,0; 13,8 15,6 11,2; 13,0; 14,8 То же 100/20 150/30
19,8
19,8

Примечание. Полужирным шрифтом выделены наиболее употребляемые значения.

* В числителе и знаменателе указаны значения грузоподъемности двухкрючковых кранов.

Pereosnastka

Расположение оборудования с точки зрения соблюдения необходимых разрывов и проходов между станкамиКатегория: Проектирования технологических процессовРасположение оборудования с точки зрения соблюдения необходимых разрывов и проходов между станками

Одним из основных требовании к расположению оборудования будет соблюдение необходимых минимальных габаритных разрывов и проходов между станками, а также между станками и стенами, колоннами и другими предметами оборудования цеха. Это необходимо для обеспечения безопасности работающего, нормальных условий труда и правильной работы станка, а также для свободного прохода и транспортирования полуфабрикатов по цеху.

Ввиду важности этого вопроса законодательством Союза предусмотрены общие нормы и правила расположения оборудования в цехе. Эти правила изложены в книге Якимчика «Законодательство по технике безопасности и промышленной санитарии» и др.

Следует, однако, отметить, что в обязательных постановлениях даны лишь общие указания, как надо располагать станки. Детальное же и точное формулирование всех правил расположения оборудования было бы весьма затруднительно, так как пришлось бы в общих постановлениях охватить чрезвычайное разнообразие способов и случаев расположения оборудования.

Таким образом указанные правила, являясь основанием для разрешения вопроса о расстановке оборудования, — для проектирования цеха, не всегда могут дать достаточное указание, как следует поступать в различных случаях. Ниже приведен ряд таких указаний по расположению станков при проектировании с точки зрения соблюдения необходимых разрывов (полученных из практики):

Станки должны быть так расположены, чтобы разрывы (расстояния) между ними (а также между станками и частями зданий) были или исключающими возможность прохода между ними , или же, наоборот, не меньше минимального расстояния, обеспечивающего свободный проход.

При расположении станков и другого оборудования на плане необходимо для установления надлежащих разрывов показывать на плане (в масштабе) не только станки, но и расположение рабочего во время работы, расположение тележек или ящиков для обрабатываемых деталей (если они размером более 500X500 мм) и транспортеров. Полезно показывать также и расположение вала трансмиссии и шкивов контрприводов. Только при этом условии можно быть уверенным в соблюдении правильных разрывов.

Указанные ниже цифры разрывов следует рассматривать как минимально допустимые размеры, меньше которых идти не следует, так как это увеличивает опасность в отношении несчастных случаев, затрудняет работу станков и вызывает ряд неудобств в производстве, а также весьма затрудняет и осложняет междуоперационный транспорт. При увеличении же разрывов надо помнить, что чрезмерное их увеличение влечет за собою излишки в площадях цеха производственных зданий, а стало быть, вызывает излишние капитальные вложения и удорожание производства.

При составлении плана расположения оборудования цеха обычно пользуются масштабом 1 : 50 или 1 : 100, причем станки показываются на плане своими габаритами в соответствующем масштабе. Положение рабочего показывается кружками диаметром 600 мм в принятом масштабе. Валы трансмиссий следует показывать условным пунктиром; также условно обозначаются шкивы трансмиссий и контрприводы. Под габаритом станков принимается контур, очерченный по крайним, выдающимся частям станка, причем для движущихся частей и стола включается в габарит и наибольший размах их как в одну, так и в другую сторону. В габариты автоматов и револьверных станков, предназначенных для прутковой работы, необходимо также включать и величину выступающего у станка прутка. Для протяжных станков в габарит надо включать также протяжный дорн в положении перед началом протяжки. Габариты станков простого очертания обычно представляются в виде очерченного прямоугольника, но в некоторых случаях следует давать и другие формы габаритов, например, для фрезерных, шлифовальных и других станков, в которых форма прямоугольника была бы мало приемлема, так как она не характеризовала бы габарита этих видов станков. Так, фрезерный станок имеет сравнительно узкое основание и длинный стол, который перемещается в ту или другую сторону на значительную величину. Если очертить станок, в данном случае—в виде прямоугольника, получился бы слишком большой габарит. При пользовании подобными габаритами в планировке площадь цеха не была бы достаточно хорошо использована.

На рис. 1 приведен пример габарита фрезерного станка в виде контура, очерчивающего станок, со всеми выступающими частями и движущимся столом. На этой же фигуре слева показан габарит в его обычном виде, лак это делается при планировке цеха.

Рис. Габарит горизонтально-фрезерного станка,

Ниже приведены минимальные размеры разрывов при различных случаях расположений станков.

Расстояние от стены или перегородки до задней стороны станка должно, как правило, составлять не меньше 600 мм. При станках мелких размеров и при условии, что сзади станка не имеется движущихся частей и при разрыве между станками по фронту не меньше 600 мм, можно устанавливать станки и вплотную к стене, т. на расстоянии около 200 мм от стены.

Расстояние между колонной и задней или боковой стороной станка, на которой нет движущихся частей, должно быть не менее 300 лш. Там, где есть движущиеся части, расстояние должно быть не меньше 400 мм при условии отсутствия необходимости рабочему проходить между станками и колоннами во время работы.

Расстояния между станками, Между сторонами станков, где есть движущиеся части, расстояние берется не менее 500— 600 мм.

Расстояние между станками меньше 500 мм во избежание прохода рабочего следует заграждать цепочками или перилами. Эти промежутки полезно использовать для установки шкафчиков для инструментов или рабочих столиков. В этом случае заграждения не требуются.

Установка верстаков может производиться вплотную к колоннам, стенам или перегородкам. Расстояние между тисками должно быть не меньше 1500 мм при массовом производстве; в случае мелких работ это расстояние может быть снижено до 1000 мм.

Общая длина линии станков без проходов, как правило, не должна превышать 25—30 м.

При расположении станков так, что между стеной или перегородкой и передней стороной станка или фронтом станка находится рабочий, расстояние между стеной и станком должно составлять не меньше 1000 мм.

При наличии у стены отопительных и других устройств на высоте не свыше 2 м от уровня пола указанное расстояние надо считать от наиболее выступающих частей на стене.

Расстояние между задней и передней стороной станков при наличии одного рабочего между ними и при отсутствии общего прохода, движения тележки и т. , — должно составлять не меньше 1000 мм.

Расстояние между фронтами станков, т. при наличии двух рабочих между ними, но без движения тележек и общего прохода, должно быть не менее 1502 мм. При крупных станках это расстояние увеличивается до 2000 мм. При обслуживании же одним рабочим двух станков расстояние между фронтами этих станков принимается около 1000 мм, если между этими станками нет общего прохода.

Минимальный размер проходов для движения тележек определяется следующим образом:а) при движении тележек в одном направлении величина проходов между рядами станков, обращенными фронтами к проходу, т. при наличии двух рабочих в проходе, составляется из ширины габарита нагруженной тележки, плюс по 700 мм на каждое рабочее место, — т. 2000 мм и выше;б) при наличии одного рабочего места величина прохода равна 700 мм на рабочее место плюс 400 мм на промежуток от задней стороны другого станка до габарита тележки и плюс ширина габарита нагруженной тележки, т. 1700 мм и выше;в) расстояние между рядами станков, обращенных к проходу задними или боковыми стенками, берется равным ширине габарита нагруженной тележки плюс 400 мм с каждой стороны тележки, от линии станков до габарита тележки, т. 1500 мм и выше;г) при встречном движении тележек (в ту и другую стороны) сохраняются те же составные данные для общей ширины прохода и, кроме того, прибавляется общая ширина габарита второй тележки и 300 мм на зазор между тележками для их разъезда;д) для прохода, без движения тележек, следует прибавить к рабочему месту еще 700 мм (для свободного прохода). Таким образом в этом случае, при одном рабочем в проходе, ширина его будет не меньше 1400 мм и при двух рабочих в проходе — не меньше 2100 мм;е) при наличии в проходах вместо тележек других видов транспорта, например, рольгангов, гладких столов, конвейеров и пр. , величина проходов определяется описанным выше способом, т. к величине габарита, занимаемого транспортными устройствами, добавляются указанные выше размеры. Проходы между стеной, перегородкой или колонной и линиями станков определяются также изложенным выше способом.

Крупные и сложные станки располагаются обычно более свободно, так как это бывает необходимо для их наладки и, в особенности, для всякого рода ремонта на месте. В этих случаях следует давать разрывы кругом станка не менее 500—600 мм. Если же станок требует и обслуживания с различных сторон во время работы, то следует разрывы для таких станков давать не менее 1000 мм.

Станки, обрабатывающие крупные детали, в особенности в серийном производстве, должны располагаться также более свободно, учитывая необходимые площади для необработанных и обработанных деталей в пределах намеченных размеров партий или серий этих деталей.

Станки, обслуживаемые одним рабочим, расположенные в линию, необходимо ставить возможно ближе друг к другу, вплоть до самых минимальных разрывов, для облегчения их обслуживания. Это ведет к уменьшению вспомогательного времени обработки и увеличению производительности.

В массовом производстве, в целях наиболее надежной поточности и наилучшей увязки рабочего места с транспортированием деталей следует, как правило, в направлении потока давать также минимальные разрывы, поскольку увеличение разрывов не требуется какими-либо особыми производственными условиями или особенностями станка.

Для большинства станков следует признать более целесообразным, с точки зрения использования площади цеха, ставить станки задними сторонами друг к другу. Это позволяет свести к минимуму промежутки между ними и увеличить проходы.

Приведем несколько примеров расположения оборудования с точки зрения соблюдения необходимых разрывов. На рис. 286 показан пример продольного расположения токарных станков в многоэтажном здании для серийного производства.

Помимо станков, на упомянутых фигурах показано расположение и рабочих во время работы, а также расположение инструментальных шкафчиков и габариты проходов, в зависимости от габарита тележки.

Продольное расположение для многоэтажных зданий является обычным, в особенности при трансмиссионном или групповом приводе станков, так как в этом случае трансмиссионное валы удобнее располагать вдоль здания. При индивидуальных моторах можно применять то или иное расположение, но надо отметить, что и в этих случаях для многоэтажных зданий продольное расположение является, обычно, более удобным.

В одноэтажных зданиях, с верхним светом, продольное и поперечное расположение станков обычно не различается, так как здесь безразлично вдоль какой оси здания располагать станки. Предпочтительнее, однако (с точки зрения использования площади цеха) при различной ширине пролета располагать станки вдоль более широких пролетов.

Более сложным представляется вопрос расположения прутковых автоматов, а также и прутковых револьверных станков. Расположение этих станков в значительной мере зависит от конструкции, размеров станка, длины обрабатываемых прутков, количества установленных в цеху автоматов, а также и количества станков, обслуживаемых одним рабочим. Помимо этого, при расположении станков приходится особенно считаться с конфигурацией здания и отводимой площадью под эти станки. Расположение прутковых автоматов и револьверных станков затрудняется в особенности из-за необходимости оставления достаточного места для зарядки этих станков, которая производится с фронта или с тыла станка: пруток обычно помещается или в целую газовую трубу, поддерживаемую специальными подставками, или вставляется в две небольших трубы, из которых одна находится у станка, а другая на стойке, в конце прутка. Иногда пруток помещается в раскрывающийся на две половины желоб, деревянный или из листового железа. Это позволяет легко вкладывать пруток непосредственно с фронта станка.

По большей части автоматы располагаются таким образом, что зарядка производится с тыла станка, причем прутки вращаются в газовых трубах. Объясняется это тем, что не всякая конструкция автомата допускает удобно зарядку с фронта. В особенности это относится к автоматам больших размеров. При зарядке с фронта труба ставится несколько наискось от оси автомата и пруток заводится в трубу спереди. При такой зарядке требуется меньше дополнительной площади для выдвинутого из трубы прутка, чем это необходимо для зарядки с тыла. При зарядке автомата с тыла необходимо к занимаемой во время работы длине прутка прибавить размер выдвинутого прутка из поддерживающей трубы с таким расчетом, чтобы не загораживать прохода (или же давать специальный проход для зарядки автоматов).

Советы дачнику:  10 лучших стиральных машин с сушкой — Рейтинг 2021 года (Топ 10)

Существует два основных способа расположения автоматов: 1) наклонное расположение и 2) попарное расположение.

Попарное расположение автоматов, несмотря на ряд преимуществ перед наклонным, значительно реже встречается в практике и, главным образом, из-за того, что обслуживание в этом случае группы станков одним рабочим более затруднительно, чем при наклонном расположении. Оба эти способа обладают своими достоинствами и недостатками. Следует отметить, что наклонное расположение автоматов является несколько более компактным, чем попарное расположение, хотя разница между тем и другим способом по занимаемой площади в общем довольно незначительна.

Фирмы, изготовляющие мелкие автоматы, иногда рекомендуют производить расположение своих автоматов в порядке попарного расположения, основываясь на нижеследующих доводах: такое расположение не дает никакого изменения в направлении поперечных проходов и дает некоторое удобство при зарядке станков. При наклонном же расположении и при наличии большой группы автоматов рабочему для зарядки приходится проходить всю линию станков, если станки заряжаются с тыла.

Далее, при наклонном расположении контрпривод должен быть поставлен точно над шкивом станка, тогда как для попарного расположения это не имеет существенного значения. При попарном расположении труба, в которой находится пруток, может быть свободно выдвинута влево от рабочего места, благодаря чему получается более удобная зарядка с фронта, чем при наклонном расположении станков. Зарядка с фронта при наклонном расположении для некоторых автоматов, в силу особенности их конструкции (если главный шкив расположен со стороны прутка), иногда бывает весьма неудобна или даже совеем невозможна. К преимуществам наклонного расположения следует отнести то обстоятельство, что станки расположены фронтами в одну сторону и на небольшом расстоянии друг от друга благодаря чему значительно облегчаются условия наблюдения и обслуживания всей линии станков. Иногда при обоих способах расположения автоматы расставляются таким образом, что проходы получаются по диагоналям, как показано на рис. 294—295. Такое расположение автоматов обычно занимает несколько большее место, но зато представляет больше удобства в смысле их обслуживания и зарядки.

При расположении станков необходимо учитывать, какая длина обрабатываемого прутка будет поступать в цех. Обычно на рынке имеются прутки длиною 5—6 м, но не всегда на автоматы пускают прутки этой длины. Обычно их разрезают на две половины, благодаря чему проходы между станками сильно уменьшаются и облегчается зарядка станков, в особенности для прутков больших диаметров. При прутках особенно больших размеров (свыше 60 мм) обычно заправка автоматов ведется прутками еще меньшей длины. Расстояние между прутками и соседними станками получается часто весьма незначительное: пруток почти вплотную подходит к корыту или к щиту автомата. Но в работе этот пруток совсем не мешает, так как рабочему весьма редко приходится заходить на противоположную сторону станка, собирание уже обработанных деталей или удаление стружки производится с передней стороны станка. Однако при четырехшпиндельных и шестишпиндельных автоматах это расстояние следует увеличивать до 300 — 400 мм. Автоматы, обслуживаемые с обеих сторон должны иметь расстояние от задней стороны до прутка соседнего автомата не менее 700 мм.

При наклонном расположении автоматы ставятся обычно под углом от 10 до 20° и редко больше. Выбор этого угла зависит от конструкции станка, длины прутков и местных условий расположения станков в цеху. При наклонном расположении автоматов следует их ставить небольшими группами при зарядке станков с тыла, так, чтобы рабочему приходилось проходить не больше 10—16 м для зарядки.

На рис. 13 дан пример наклонного расположения автоматов в многоэтажном здании для зарядки с фронта и с. тыла. Расстояние между автоматами при наклонном расположении зависит от того, откуда производится его зарядка. При зарядке с фронта следует давать разрыв между ними от 600 до 700 мм в зависимости от размеров станка и прутка. При зарадяке с тыла можно уменьшить этот размер до 400—600 мм. При больших размерах автоматов и прутков, следует эти размеры увеличивать, причем не рекомендуется применять способы зарядки с фронта. В особенности это относится к многошпиндельным автоматам.

В отношении револьверных станков нужно сказать то же самое, хотя при небольших размерах и простых конструкциях револьверных станков можно несколько и уменьшить указанные выше размеры.

Для этих станков чаще применяют способы наклонного расиоложения и зарядки с фронта, так как это дает лучшее использование площади.

На рис. 15 показано наклонное расположение автоматов с оставлением между ними проходов (продольных). В таких случаях расстояния между автоматами (между параллельными их сторонами) делаются от 600 до 800 мм в зависимости от размеров автоматов. Такой способ является обычным для многошпиндельных, а также крупных автоматов.

Разработка схемы размещения технологического оборудования

Схема производственного размещения технологического процесса — это расположение производственных подразделений, рабочих мест, средств коммуникации (сжатый воздух, водопроводная система, электропроводка) и транспортных средств (конвейеры, электротельферы, кран-балки).

При планировании схемы руководствуются следующими принципами:

  • • в зависимости от типа производства оборудование (рабочие места) необходимо располагать: для единичного производства — по видам технологического процесса, для серийного и массового — по ходу выполнения технологического процесса;
  • • при разработке планировочных решений по размещению основных производственных и вспомогательных отделений и участков следует руководствоваться принципом оптимизации технологических, транспортных и людских потоков, поэтому по возможности исключаются возвратные движения объектов производства по рабочим местам и не допускается пересечение производственных потоков;
  • • технологические процессы, отличающиеся по категориям пожаро- и взрывоопасности и группам санитарных характеристик, следует размещать в изолированных друг от друга помещениях;
  • • необходимо соблюдать санитарно-эксплуатационные нормативы расстояний между технологическим оборудованием и местом нахождения оператора (рабочего);
  • • планировка должна обеспечивать мобильность (гибкость) производства при смене изделий или изменении программы их выпуска;
  • • необходимо стремиться к максимальному использованию производственных площадей и кубатуры цеха, максимальной загрузке оборудования на рабочих местах и обеспечению возможности механизации и автоматизации транспортных операций.

Общая компоновка схемы распределения производственных площадей должна соответствовать структуре технологического процесса.

В производстве литьевых, прессовых и большинства других полимерных изделий применяются петлеобразная, прямоточная и комбинированная схемы технологического потока.

Петлеобразная схема при проектировании производств изделий из пластмасс применяется наиболее часто, поскольку предусматривает четкое зонирование производственных площадей на собственно производственные, складские и вспомогательные. Эта схема основного технологического потока позволяет при необходимости расширять производственный зал и в определенной мере увеличивать мощность цеха без перестройки остальных его отделений и при минимальных капитальных затратах.

Прямоточная схема наиболее приемлема при создании автоматизированных участков, где складирование и упаковка готовых изделий являются продолжением технологического потока. Как правило, в подобных схемах подвоз сырья и вспомогательных материалов осуществляется с одной стороны производственного здания, а вывоз готовой продукции — с другой.

Комбинированная схема производственного размещения технологического процесса используется в многоэтажных зданиях. При этом первый этаж отводится под складские помещения; их, как правило, располагают рядом и обеспечивают фронт погрузки-выгрузки с одной стороны корпуса. На более высоких этажах используют прямоточную схему. Однако при прочих равных условиях наибольший технико-экономический эффект достигается при размещении оборудования на одном уровне, т. в зданиях одноэтажной постройки.

Независимо от выбранной схемы размещения производственных помещений, расстановка оборудования (расположение рабочих мест) в них осуществляется по единым правилам.

Основные величины, определяющие взаимное размещение литьевых машин — это расстояния от оборудования до стен и колонн зданий (табл. 1) и расстояния между самими машинами (табл. Рекомендуемые размеры проездов и расстояний между рядами литьевых машин для транспортирования сырья и готовых изделий напольным транспортом приведены в табл. Расстояния между рядами машин при размещении между поточными линиями механизированного транспорта (различного вида конвейеров и рольгангов) даны в табл.

Расположение машин внутри каждого ряда определяется степенью их автоматизации и нормами обслуживания на одного литейщика. В полуавтоматическом режиме норма обслуживания составляет 2-3 машины, в автоматическом режиме — увеличивается до 5-7 машин.

Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до литьевых

Расстояние от стен и колонн
Обозначение
Машины

Средние (6000×1100 мм)
Крупные (8000×1600 мм)

До тыльнойсторонымашины
Д

До боковойсторонымашины
Г

До фронта машины
И

Рекомендуемые расстояния между литьевыми машинами, мм

Машины
Расположение машин

в затылок
фронтом друг к другу

А
П
Б
М
В
Н

Средние
(до 1600×1100 мм):-с выносным шкафомуправления— со встроеннымшкафомуправления

120015003000-33002300-2600120018003000-33002600-2900100010001800-21001800-2100

Крупные
(до 8000×1800 мм):-с выносным шкафомуправления-со встроеннымшкафомуправления

130018003700-43003000-3600130020003700-43003200-3800120012002400-30002400-3000

Рекомендуемая ширина проездов и расстояние между рядами литьевых машин при транспортировании напольным транспортом, мм

Расположениепроездов
Движение

одностороннее
двухстороннее

К
Л
К
Л

Между боковыми сторонами

Между рядом машин, расположенных боком к проезду, и рядом машин, расположенных фронтом к проезду

Между рядом машин, расположенных фронтом к проезду, и рядом машин, расположенных под углом к проезду

Между фронтами двух машин

Рекомендуемые расстояния между поточным и линия ми литьевых машине механизированным транспортом, мм

Рольганг, напольный конвейер и т.

Примечание: К — ширина проезда (см. табл. 3); Р — ширина рольганга или конвейера.

Гидравлические прессы группируют по типоразмерам, создавая линии однотипных по номинальному усилию машин. Линейное расположение прессов наиболее рационально с точки зрения обслуживания и подводки необходимых коммуникаций. Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до гидропрессов приведены в табл. Расстояния между поточными линиями прессов при использовании для доставки сырья и отбора готовых изделий механизированного транспорта даны в табл.

Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до гидропрессов, мм

Расстояние от стен и колонн здания
Обозначение
Прессы

Средние
Крупные

До боковой стороны пресса
Г

До фронта пресса
И

Рекомендуемые расстояния между поточными линиями прессов с механизированным транспортом, мм

Примечание: К— ширина проезда (см. табл. 3); Р — ширина рольганга или конвейера.

Рекомендуемое расстояние между прессами, в каждый из которых встроен шкаф управления, мм

При расположении прессов в «затылок»

А
П

Рекомендуемая ширина проездов и расстояние между рядами прессов при транспортировании напольным транспортом, мм

Расположениепроездов
Движение

Одностороннее
Двухстороннее

К
Л
К
Л

Между боковыми сторонами

Между фронтами двух прессов

Между рядом прессов, расположенных боком к проезду и рядом прессов, расположенных фронтом к проезду

Экструзионные линии компонуются по типоразмерам экструдеров. Факторы, учитываемые при размещении экструзионных агрегатов: удобное для оператора положение шкафов управления, пультов, столов, инструментов и приспособлений; сокращение до минимума маршрута движения оператора; обеспечение беспрепятственной доставки сырья и транспортирования готовой продукции; полная безопасность обслуживающего персонала и транспортных средств.

Агрегаты для экструзии пленок принято устанавливать в линии с фронтальным расположением. Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до пленочных агрегатов представлены в табл.

Расстояние
Обозначение
Агрегаты

Средние (4500х 2000 мм)
Крупные (12 ОООх 45 000 мм)

От стен здания — до боковой стороны агрегата: -до тыльной стороны агрегата
Гд

2000250025003000

От колонн здания до боковой стороны агрегата
Е

Рекомендуемые расстояния между пленочными агрегатами, мм

Нормативная
Обозначение

ширина рукава, мм
А
П

Рекомендуемые расстояния между пленочными агрегатами приведены в табл. Рекомендуемая ширина проездов и расстояние между рядами пленочных агрегатов при транспортировании напольным транспортом даны в табл.

Рекомендуемая ширина проездов и расстояние между рядами пленочных агрегатов при транспортировании напольным транспортом, мм

Двустороннее движение

К
Л

Агрегаты для экструзии труб включают, кроме червячной машины, калибрующее, охлаждающее и тянущее устройства, маркератор, отрезное приспособление и приемное устройство. Каждый агрегат имеет в комплекте пульт управления и шкаф, а также рабочий стол, пневмозагрузчик и установку для подсушки сырья. Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до трубных линий представлены в табл.

Рекомендуемые ра сстояния от стен и кол онн здания до трубных линий, мм

Расстояние
Обозначение
Норма

От стен здания
до тыльной стороны линии
Д

до боковой стороны линии
Г

до фронта линии
Е

От колонн здания
до тыльной стороны линии
Ж

до боковой стороны линии
И

Советы дачнику:  Москва и Санкт-Петербург

до фронта линии
К

Рекомендуемые расстояния между трубными линиями приведены в табл.

Рекомендуемые расстояния между трубными линиями, мм

Диаметр шнека, мм
А

125 и выше

Рекомендуемая ширина проездов и расстояние между рядами трубных линий при транспортировании напольным транспортом даны в табл.

Рекомендуемая ширина проездов и расстояние между рядами трубных _линий при транспортировании напольным транспортом, мм

Длина трубы, м

До 6
До 12

К
Л
К
Л

12 000

В табл. 15 даны рекомендации по расположению экструзионно- раздувных машин относительно стен и колонн промышленного здания.

В табл. 16 и 7. 17 даны оптимальные расстояния между экструзионно- раздувными машинами, а также рекомендуемая ширина проездов между их рядами при транспортировке сырья и готовых изделий напольным транспортом.

Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до выдувных

Расстояние от стен и колонн здания
а»Ф1Гл:?О
Агрегаты

Средние(5000хх1200мм)
Крупные (8000х х3500 мм)

До боковойстороныагрегата
Г

Дотыльнойстороныагрегата
д

До фронта машины
и

Рекомендуемые расстояния между выдувными машинами, мм

Рекомендации по размещению экструзионных листовальных агрегатов даны в табл. 18-7. Во всех рассмотренных случаях схема размещения рабочих мест, включающих экструзионные установки, должна учитывать строительные размеры элементов производственного здания. Для соблюдения этого требования допускается корректировка площадей вспомогательных отделений и участков, расположенных вдоль пролета При этом высоту пролетов выбирают, исходя из высоты оборудования, размеров транспортных средств и гигиенических требований.

Рекомендуемая ширина проездов и расстояния между рядами выдувных машин при транспортировании напольным транспортом, мм

Расположениепроездов
Движение

Одностороннее
Двухстороннее

К
Л
К
Л

Между фронтами

двух рядов машин

Между рядом машин, расположенных боком к проезду и рядом машин, расположенных фронтом к проезду

Рекомендуемые расстояния между л истова льны ми агрегата ми, мм

Ширина листа, лмл
Обозначение
Расстояние

До 2000
А

П

До 1500
А

П

До 400
А

П

Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до листовального агрегата, мм

Расстояние
Обозначение
Норма

От стен здания
до боковой стороны агрегата
Г

до тыльной стороны агрегата
Д

Отколоннздания
до боковой стороны агрегата
Е

до тыльной стороны агрегата
Ж

Рекомендуемая ширина проездов и расстояние между рядами листо- вальных агрегатов при транспортировании напольным транспортом, мм

Рекомендации по размещению машин для термоформования даны в табл. 21-7.

Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до термоформовочных машин, мм

Расстояние от стен и колонн здания
Обозначение
Формовочные машины

Средние (от 2000х Х1500 мм)
Крупные (от 4000х XI200 мм)

До боковойсторонымашины
Г

Расстояние от стен и колонн здания
Обозначение
Формовочные машины

Средние (от 200Ох х1500 мм)
Крупные (от 400Ох х1200 мм)

До тыльнойсторонымашины
Д

Рекомендуемые расстояния между вакуум-формовочными машинами, мм

Расположение машин

«В затылок»
Фронтом друг к другу

А
Б
В

Рекомендуемая ширина проездов и расстояния между рядами формовочных машин при транспортировании напольным транспортом, мм

Расположение
Движение

проездов
Одностороннее
Двухстороннее

К
Л
К
Л

Между боковыми сторонами двух рядов машин

Между фронтами двух рядов машин

Компоновка основного и вспомогательного производственного оборудования должна обеспечивать безопасность, удобство обслуживания и ремонта, соответствовать технологическому процессу и не создавать встречных, пересекающихся и возвратных потоков при транспортировании сырья и готовой продукции.

При расположении оборудования необходимо учитывать: его тип; вес и габариты изготовляемых изделий; степень механизации и автоматизации процесса; характер работы; применяемую технологическую оснастку; места для размещения исходного сырья или полуфабрикатов, обеспечивающих нормальное проведение технологического процесса; места временного хранения готовой продукции.

Планировка основного и вспомогательного производственного оборудования неразрывно связана со строительными решениями (планировка помещений цеха, его этажность, допустимые нагрузки на фундаменты и перекрытия, величина пролетов, шаг колонн и т.

Производственные помещения с избыточным тепловыделением (прессовые, литьевые, экструзионные участки) располагают, преимущественно, около наружных продольных стен с оконными проемами для обеспечения естественной вентиляции (аэрации) в теплый период года.

Фронт машин (прессы, литьевые машины, экструдеры) необходимо размещать перпендикулярно оконным проемам (во избежание попадания на рабочих вредных выделений).

Применительно к оборудованию, не рассмотренному выше, проходы и разрывы должны быть, не менее:

  • • основные проходы по фронту обслуживания оборудования — 1,5 м;
  • • рабочие проходы между машинами и аппаратами при необходимости кругового обслуживания — 1м;
  • • свободный проход между оборудованием и стеной — 0,8 м.

Если вспомогательное оборудование (приборы) располагается у стены или крепится на ней, проход между стеной и основным оборудованием увеличивают на 0,2 м.

Размеры проезда для напольного транспорта определяются шириной транспортных средств плюс 0,8 м на обе стороны до ближайшего оборудования или строительных конструкций.

Размеры ворот промышленных зданий для въезда автотранспорта и погрузчиков: для грузовых автомобилей — 3×3 м, для автопогрузчиков — 3×3,6 м.

Принципы расположения технологического оборудования и организации рабочего места

В зависимости от номенклатуры и объема выпуска изделий, технологическое оборудование участков и линий механического цеха располагают либо по ходу технологического процесса (линейный и предметный принципы), либо по типам оборудования (групповой принцип).

? Линейный принцип применяется при поточном производстве и характеризуется определенной последовательностью выполнения операций технологического процесса в каждый момент времени. В этом случае оборудование располагается по ходу технологического процесса.

Предметный принцип применяется при расширении номенклатуры изделий в условиях серийного производства и основан на применении однотипных технологических процессов. В этом случае группирование оборудования осуществляется по конструктивным особенностям деталей, например, участки обработки валов, зубчатых колес, корпусных деталей, в пределах которых оборудование располагается по ходу технологического процесса.

Групповой принцип применяется при большой номенклатуре изделий в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этом случае создаются участки однородного оборудования (участок токарной, фрезерной, шлифовальной обработки), последовательность расположения которых на площади цеха определяется последовательностью обработки большинства типовых деталей. Например, для обработки шкивов, фланцев, дисков, зубчатых колес принято располагать станочные участки таким образом: токарный фрезерный строгальный сверлильный шлифовальный.

При размещении станков нужно стремиться к прямоточности производства: предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки или затрудняющих транспортирование. Для наилучшего использования подкрановых площадей все станки, в зависимости от веса обрабатываемых деталей, разбивают на группы и размещают их под мостовыми кранами соответствующей грузоподъемности.

Основные принципы размещения станков:

Технологические линии могут располагаться как вдоль пролетов, так и поперек.

Станки вдоль участка могут располагаться в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними должен быть предусмотрен проход (проезд) для транспорта. При трехрядном размещении станков возможны либо два (рисунок 3. 1, а), либо один проход, который находится между одинарными и сдвоенными рядами станков (рисунок 3. 1, б). Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки при этом расположены друг к другу тыльными сторонами), расположенным у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При четырехрядном расположении устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд — посередине (рисунок 2. 1, в).

Рисунок 2. 1 Расположение станков: а) трехрядное с двумя проходами; б) трехрядное с одним проходом; в) четырехрядное с двумя проходами.

Станки по отношению к проезду могут располагаться вдоль, поперек (рисунок 2. 2, а) и под углом (рисунки 2. 2, б и 2. 3, а). Наиболее удобно располагать станки вдоль проезда и при фронтальном обращении станков к проезду. При поперечном расположении станков затрудняется их обслуживание, поэтому нужно предусматривать поперечные проезды. Загрузочная сторона станков, использующих в качестве заготовки пруток, должна быть обращена к проезду; у остальных станков сторона с приводом обращена к стене или колоннам.

Рисунок 2. 2 Расположение станков по отношению к проезду: а) вдоль и поперек; б) под углом

Для лучшего использования площади револьверные станки, прутковые автоматы, протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом или в шахматном порядке (рисунок 2. 3, б).

Рисунок 2. 3 Расположение станков по отношению к проезду: а) под углом; б) в шахматном порядке

Крупные станки не следует размещать у окон, чтобы избежать затемнения цеха;

Станки по отношению друг к другу могут располагаться фронтально, «в затылок» или тыльными сторонами (рисунок 2.

Рисунок 2. 4 ? Расположение станков с учетом нормированных расстояний

— Станки в поточных линиях с применением рольгангов или других конвейеров могут устанавливаться относительно них параллельно (рисунок 2. 5, а), перпендикулярно (рисунок 2. 5, б), либо могут быть встроены в линию рольганга или конвейера (рисунок 2. 5, в).

Рисунок 3. 5 ? Расположение станков в конвейерных поточных линиях

Расстояние между станками, а также между станками и элементами зданий для различных вариантов расположения оборудования, а также ширина проездов в зависимости от различных видов транспорта регламентирована нормами технологического проектирования (таблицы 2. 3, 2.

Таблица 2. 3 Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн зданий (со ссылкой на рисунок 3

Расстояния
Габариты станков, мм

до 1800 800
до 4000 2000
до 8000 4000
до 16000 6000

Между станками по фронту «а»

Между тыльными сторонами станков «б»

Между станками при поперечном расположении к проезду
При расположении станков «в затылок» «в»

При расположении станков фронтом друг к другу и обслуживании одним рабочим
одного станка «г»

двух станков «д»

От стен или колонн здания до
тыльной или боковой стороны станка «е»

фронта станка «ж»

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн задания нужно учитывать следующее:

  • ? расстояния берутся от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограждений станков;
  • ? для тяжелых и уникальных станков необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;
  • ? при установке станков на индивидуальные фундаменты расстояние станков от колонн, стен и между станками принимаются с учетом конфигурации и глубины фундаментов станков, колонн и стен;
  • ? при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по наибольшему из этих станков;
  • ? при монтаже станки устанавливают в линию по выступающим деталям, что облегчает уборку помещения и доступ к станкам для обслуживания, а также вывоз любого станка с участка.

Таблица 2. 4 ?Нормы ширины магистральных проездов в механических и сборочных цехах

Схема
Вид транспорта
Грузоподъемность, т
Расстояние

А, мм
Б, мм

Электрокары
до 1до 3до 5

300035004000340040004500

Электропогрузчики с подъемными вилами
до 0,5до 1до 3

350040005000400045005500

Грузовые автомашины
до 1до 5

4500550050006500

Помимо выбора способа размещения оборудования, важным фактором, определяющим результат деятельности всего участка (цеха, завода), является организация рабочего места.

Задачей организации рабочего места является создание такой конструкции оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы, а также максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.

Схема организации рабочего места выбирается в зависимости от типа производства. В единичном производстве, где на одном рабочем месте может выполняться большое число различных операций, следует предусмотреть наличие инвентаря для хранения разнообразного инструмента, оснастки и чертежей (инструментальные шкафы, подставки для хранения чертежей и др.

В крупносерийном и массовом производстве наличие специального стационарного инвентаря не предусматривается.

Особенно важна рациональная организация рабочего места при многостаночном обслуживании, эффективность которого во многом определяется правильным выбором схемы расположения оборудования и маршрутов движения рабочего при обслуживании станков. Рабочее место многостаночника должно удовлетворять следующим требованиям

  • — обеспечение наиболее удобного для станочника расположения органов управления всех обслуживаемых станков;
  • — обозреваемость всех подвижных частей станков из любой точки маршрута;
  • — удобная доставка заготовок и приспособлений на рабочее место;
  • — минимальные затраты времени на переходы между станками.

Рисунок 2. 6 — Рабочее место токаря в серийном производстве: 1 — инструментальный столик; 2 — решетка под ноги; 3 — приемный стол; 4 — тара с обрабатываемыми деталями; 5 — планшет для измерительного инструмента; 6 — подставка для чертежей; 7 — урна для мусора

Как правило, при многостаночном обслуживании рабочий выполняет работу одновременно на нескольких станках одной группы, однако в некоторых случаях целесообразно на одном рабочем месте располагать станки разных групп. Например, при обработке корпусных деталей с большим числом обрабатываемых отверстий рабочее место оператора-многостаночника может содержать и фрезерные, и сверлильные станки. В этом случае имеет место совмещение профессий.

Оцените статью
6соток.ру
Добавить комментарий