Организация и технология ремонта двигателей
Рисунок 10 – Схема технологического процесса ремонта двигателя
Приём в ремонт. Приём в ремонт имеет своей задачей определение комплектности и технического состояния двигателей, оформление приёмо-сдаточного акта, составление предварительной калькуляции стоимости ремонта, ознакомление заказчика с калькуляцией и оформление заказа (договора на выполнение работ, оказание услуг).
В начальной стадии ремонта производится наружная мойка двигателя. Эта стадия мойки имеет большое значение для поддержания общей чистоты на предприятии и качества выполнения всех последующих ремонтных работ.
Разборка двигателя. Технологический процесс разборки может быть организован на одном рабочем месте или на поточной линии. Последний вариант организации технологического процесса применяется на крупных мотороремонтных предприятиях с небольшой номенклатурой ремонтируемых агрегатов. При небольших разномарочных производственных программах используются универсальные посты разборки-сборки, оснащенные стендами-кантователями.
Необходимо исключить применение методов разборки с использованием ударных воздействий на детали, при которых в дополнение к дефектам, возникающим у деталей в процессе эксплуатации, возникают «разборочные» дефекты (деформация, разрушение и др. Эти дефекты дополнительно увеличивают объем восстановительных работ и долю отбракованных деталей.
Наиболее важным является применение специальных съемников, обеспечивающих сохранность демонтируемых деталей. Кроме этого, наиболее передовые инструментальные фирмы выпускают универсальные гаечные ключи и головки новой конструкции. Они имеют специальный профиль рабочей поверхности, который в отличие от традиционного, не концентрирует усилие на ребре гайки или головке болта, а распределяет его по поверхности грани, обеспечивая сохранность крепежных деталей и высокую производительность труда.
Стоимость профессионального инструмента высока, поэтому актуальным является вопрос его сохранности.
Опыт передовых зарубежных ремонтных предприятий показывает, что наиболее надежным и дешевым способом решения этой проблемы является передача инструмента в собственность исполнителям. Сотрудник в рассрочку обязан выкупить комплект необходимого ему для работы инструмента. При этом на него автоматически возлагается ответственность за сохранность.
При индивидуальном ремонте детали и узлы разобранного двигателя не обезличиваются и укладываются в специальный контейнер. Это необходимо для последующей сборки двигателя. Кроме того, отбракованные детали должны быть возвращены заказчику. Ряд деталей не разукомплектовываются из соображений сохранения их взаимного расположения. Это детали, которые при производстве обрабатываются в сборе. Например, в двигателе не разукомплектовываются: блок цилиндров и крышки коренных подшипников; шатуны и крышки шатунов; головка цилиндров и крышки опор распределительного вала. Не рекомендуется разукомплектовывать коленчатый вал и маховик. При разборке целесообразно маркировать сопряженные детали, обозначая их принадлежность и взаимное расположение.
Очистка деталей. Детали двигателей имеют различные виды эксплуатационных загрязнений, которые должны быть в процессе ремонта полностью удалены.
На первом этапе производится общая мойка деталей, аналогично тому, как осуществляется мойка агрегатов. В процессе общей мойки с поверхностей деталей удаляются масляные пленки. Кроме масляных пленок детали имеют сложные виды загрязнений, не удаляемые общей мойкой. К сложным видам загрязнений относятся нагар, накипь, смолистые отложения.
Нагар удаляется механическим путем с помощью металлических щеток, а также струёй сжатого воздуха, подающей на поверхность детали частицы твердой очищающей среды. В качестве твердой очищающей среды используется песок, косточковая крошка, пластмассовая крошка, сухой лед и др.
Пескоструйная обработка повреждает поверхность детали и, поэтому, может применяться только для очистки стальных и чугунных деталей, не имеющих хорошо обработанных поверхностей, например, выпускных трубопроводов.
Косточковая и пластмассовая крошки имеет меньшую твердость и сбивает слой нагара, не повреждая при этом поверхность деталей. Данная очищающая среда применяется при очистке деталей из черных и цветных материалов (головки цилиндров, поршни, клапаны и др.
Накипь, образующаяся на поверхностях деталей, контактирующих с охлаждающей жидкостью, удаляется или способами удаления нагара или химическим способом специальными составами.
Проект участка по ремонту двигателей
Исходные данные: Атомобиль — ГАЗ-3308, Количество — 75 шт. , Средний добовой пробег — 330км, Категория эксплуатации — 3, 3 смены, Климатический район — умеренный, Тип последнего ТО — ТО-2, Пробег от последнего ТО — 2000 км. Содержание Введение 1. Общий раздел 1. 1 Исходные данные 1. 2 Технические характеристики автомобилей 2. Технологический раздел 2. 1 Режим работы АТП 2. 2 Корректировка нормативов ТО и ремонта подвижного состава 2. 3 Цикловой метод расчета количества КР и ТО на один автомобиль за цикл 2. 1 Расчет коэффициента перехода от цикла к году 2. 2 Расчет коэффициента технической готовности 2. 3 Расчет количества технических воздействий за год на один автомобиль 2. 4 Расчет количества технических воздействий за год по парку 2. 5 Расчет коэффициента использования парка 2. 6 Расчет годового пробега по парку 2. 7 Расчет суточной программы технических воздействий 2. 4 Определение годовой производственной программы по диагностике 2. 1 Суточная программа по диагностированию 2. 5 Расчет производственной программы РОП в трудовых показателях 2. 1 Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость технических воздействий 2. 2 Годовой объем работ по ТО и ТР 2. 6 Построение годового графика ТО и ремонта подвижного состава АТП 2. 7 Выбор метода организации технологического процесса 2. 8 Расчет годовой программы производственных подразделений 2. 9 Расчет количества производственных работников 2. 10 Выбор технологического оборудования 2. 11 Расчет производственных площадей 2. 12 Выбор и описание технологического процесса на проектируемых участки 2. 13 Построение технологической операционной карты 3. Конструкторский раздел 3. 1 Назначение и место применения приспособления 3. 2 Строение приспособления и принцип его дии3 3. 3 Техника безопасности при использовании приспособления 4. Техника безопасности и меры по охране окружающей среды 4. 1 Общие положения техники безопасности 4. 2 Правила техники безопасности на участке по ремонту двигателей 4. 3 Электробезопасность 4. 4 производ санитария 4. 5 Противопожарная безопасность 4. 6 Мероприятия по охране окружающей среды 5. Заключение 6. Список литературы
Состав: План участка (чертеж), Деталировка (чертеж), Сйомник(СЧ), ПЗ, Ведомость, Спецификация.
Проект цеха по ремонту двигателей грузовых автомобилей
Приднестровский государственный университет им. Шевченко Бендерский Политехнический филиал Дипломный проект
Во введении рассматривается вопрос предпочтительности внедрения новых технологий и новых разработок оборудования. В анализе предприятия дипломного проекта определяется деятельность предприятия за последние годы, раскрывается необходимость в совершенствовании производственно-технической и материальной базы предприятия. В данном разделе дипломного проекта также указываются данные технико-экономических показателей предприятия. В организационной части цеха по ремонту двигателей произведён расчёт объёмов работ по разрабатываемому стенду, с расчётом и подбором необходимого технологического оборудования для осуществления качественного ремонта двигателей грузовых автомобилей. В технологической части проекта представлен технологический процесс ремонта коленчатого вала двигателя КамАЗ-740. 1 с использованием передовых технологий и методов ремонта. В конструкторской части проведён краткий анализ существующих конструкций стендов для ремонта двигателей и выбрана наиболее оптимальная конструкция стенда с модернизацией. Новая конструкция стенда позволит производить разборо-сборочные операции для различных двигателей. В разделе «Безопасность жизнедеятельности» произведен расчет искусственного освещения цеха по ремонту двигателей. В разделе экономической части проекта представлен расчёт капитальных вложений в конструкцию стенда при проведении ремонта двигателей грузовых автомобилей и срок его окупаемости.
Состав: Анализ предприятия, Цех по ремонту двигателей, Технологическая карта ремонта коленвала, Конструкция стенда по ремонту двигателей, деталировка, охрана труда, Экономика, ПЗ
Схема цеха ремонта двигателей
Стенд для разборки и сборки топливных насосов с регуляторами
Стеллаж для деталей
Верстак на 1 рабочее место
Шкаф для инструмента
Ларь для ветоши
VII Механический 6,86
Обдирочно — шлифовочный станок
Jet BD-3 50000080M
Компрессор с краск
Расчет площади и планировка производственного корпуса.
Расчет площади участка производим по двум показателям.
По числу производственных рабочих на данном участке:
F уч = Р уч * f уд , где
Р уч — число производственных рабочих на данном участке ( берется из таблицы 3 проекта).
f уд — удельная площадь на 1 рабочего.
По площади занимаемого оборудования на данном участке.
F yч = F o б * К, где
F o б — суммарная площадь занимаемого оборудования на данном участке (берется из спецификации оборудования );
К коэффициент учитывающий проходы между оборудованием.
Производим расчет испытательного участка по обеим формулам и для дальнейших расчетов берем большую площадь.
Определяем площадь по первому способу:
Определяем площадь по второму способу:
F y ч = 4,18* 5 = 20,9
Расчет площади по кол-ву рабочих
Расчет площади по оборудованию
Удельная площадь на рабочего
Площадь занимаемая оборудованием
Кроме производственной площади определяем площадь конторы и ботовых помещений ( 6% от производственной площади).
Склад (3%) и инструментальной кладовой (2%).
Определяем площадь конторы и бытовых помещений:
F к быт = F пр * 0,06 = 326 *0,06 = 19,56
Определяем площадь склада:
F скл = F пр * 0,03 = 326*0,03 = 9,78
Определяем площадь инструментальной кладовой:
F ин = F пр * 0,02 = 326*0,02 = 6,52
F инс = F пр + F к быт + F скл + F клад
F инс = 326 + 20 + 10 + 7 = 363
Компоновка производственного здания начинается с выбора габаритов. Принимаем прямоугольную форму здания цеха с учетом реконструкции 400. По выбранному размеру цеха принимаем масштаб 1:50, ширина 12 метров, длинна L = 400/12 = 33 метров.
6 Разработка диагностирования газораспределительного механизма двигателя СМД-62.
Основные параметры технического состояния механизма газораспределения: это неплотное прилегание клапанов к гнездам головки, наличие зазора между стержнями клапанов и бойками коромысла, несоответствие фазы газораспределения, износ кулачков, подшипников распределительного вала и шестерен распределения, состояние головки цилиндров и прокладки, зазоры между втулками и стержнями клапанов, величина утопания клапанов в гнездах головки цилиндров.
Утопание клапанов в гнездах головки определяют по расстоянию между плоскостью торца стержня клапана и обработанной плоскостью головки со стороны клапанного механизма, измеряемому на дизеле при снятой крышке клапанной коробки.
Износ кулачков распределительного вала оценивают, зная высоту кулачков, которую определяют непосредственно на дизеле по величине перемещения клапанов с учетом зазора между их стержнями и бойками коромысел. Этот метод, в связи с наибольшей затратой труда, требует сложной аппаратуры.
Суммарный износ деталей механизма газораспределения (шестерни газораспределения, подшипников и кулачков распределительного вала) можно определить по смещению угла начала открытия впускного клапана первого цилиндра в сторону запаздывания.
Проверка и регулировка зазора клапанов газораспределения.
Зазоры в клапанном и декомпрессионном механизме проверяют щупом. Проверяют и если необходимо, подтягивают гайки крепления головки цилиндров, сняв крышки. Сначала проверяют затяжку тех гаек, к которым возможен доступ. Если гайки проворачиваются, снимают с головки валик с коромыслами и подтягивают динамометрическим ключом все гайки. Начинать подтягивать следует с середины головки, поочередно затягивая крест на крест гайки и равномерно удаляясь от середины к краям головки. Поставив снятые составные части на место (кроме крышек), проверяют и, если необходимо, устанавливают поршень первого цилиндра в ВМТ при такте сжатия. Прокручивая коленчатый вал, наблюдают за перемещением впускного клапана первого цилиндра.
После того как клапан начинает открываться, прокручивают коленчатый вал еще на один оборот.
У дизеля ЯМЗ — 240Б снимают крышку смотрового клапана с корпуса гасителей крупных колебаний и прокручивают коленчатый вал до совмещения риски с надписью » клапана » на корпусе гасителя крутильных колебаний с указателем ввернутым в переднюю крышку блока цилиндров. При этом все клапана цилиндров обозначенных цифрами под надписью «клапаны» будут закрыты.
Проверяют с помощью щупов регулируют зазоры между стержнями клапанов и бойками коромысел первого цилиндра.
В случае неравномерного износа опорных поверхностей и стержня клапана измерение теплового зазора щупами ( с достаточной точностью ) затруднено при несовпадении оси бойка коромысла с осью стержня клапана, а так же неодинаковых диаметрах опорных поверхностей бойка и стержня. Более точные результаты измерения дает устройство КИ — 9918 ГОСНИТИ, включающий индикатор часового типа ИЧ — 10, жестко закрепленный на неподвижном корпусе, подпружиненную неподвижную каретку, отжимной кулачок и тормозок. Что бы проверить зазор между стержнями клапана и бойками коромысла, устройство устанавливают на тарелку пружины клапана и зажимают с помощью тарелки, между тарелкой и коромыслом, приподняв тарелку вверх. При закрытом клапане нажимают на коромысло так, чтобы боек коснулся стержня клапана и совмещают нуль шкалы индикатора со стрелкой. После этого нажимают на коромысло в обратном направлении до момента соприкосновения регулировочного винта со штангой толкателя и по показанию индикатора определяем значение теплового зазора.
После проверки и регулировки зазоров клапанов и декомпрессионного механизма у первого цилиндра двигателя регулируют зазоры у других цилиндров в соответствии с порядком их работы каждый раз прокручивая коленчатый вал на пол оборота ( у дизелей Д — 240, А — 41). У дизелей СМД -62 зазоры клапанов проверяют попарно: у первого и четвертого, пятого и второго, третьего и шестого. Коленчатый вал прокручивают до совмещения риски с цифрами, обозначенными на маховике коленчатого вала, очередную группу цилиндров — проворачиваем на 240 0 до совмещения меток с указателем на маховике.
Диагностирование газораспределительного механизма.
Проверка неплотностей прилегания клапанов газораспределения. Состояния клапанного гнезда определяют, при снятии форсунок, с помощью индикатора расхода топлива.
Для этого прокручивают коленчатый вал до прихода поршня первого цилиндра в ВМТ или в положение, соответствующие установочному углу опережения подачи топлива на такте сжатия.
Стопорят коленчатый вал, включив какую либо передачу. Отверстия под форсунки у всех клапанов, кроме проверяемого, закрывают пробками.
Выходной трубой индикатор подключают к крану ресивера. В отверстие для форсунки проверяемого цилиндра устанавливают наконечники индикатора. Поворотом дросселя и поворотом заслонки перекрываем выходную щель.
При закрытом распределительном кране включают компрессор и создают в цилиндре разрежение 0,06. 0,07 мПа, а в ресивере давление 0,20. 0,25 мПа. Затем плотно прикрывают впускной наконечник впускного трубопровода индикатор к выпускной трубе или впускному трубопроводу воздухоочистителя (при снятом фильтре грубой очистки воздуха). Регулятором устанавливают рабочие давление 0,2 мПа. После этого, открывают кран, включают подачу воздуха в проверяемый цилиндр.
Удерживая прибор в верхнем положении, определяют утечку воздуха через проверяемый клапан. Аналогично проверяют неплотности прилегания клапанов остальных цилиндров в соответствии с порядком их работы, каждый раз прокручивая коленчатый вал на пол оборота.
У дизелей СМД-62 неплотности клапанов проверяют в таком же порядке, что и тепловые зазоры. Если величина утечки воздуха хотя бы через один клапан превышает допустимое значение, необходимо снять головку цилиндров и притереть клапана к гнездам.
Техническое обслуживание механизма газораспределения.
В процессе эксплуатации двигателя периодически проверяют и регулируют зазоры клапанов. При уменьшении величины зазора увеличивается продолжительность открытия клапана.
Уменьшается компрессия в цилиндрах, снижается мощность. Увеличение зазора приводит к снижению мощности двигателя, ухудшения наполнения цилиндров, повышения расхода топлива и перегреву двигателя.
При этом возрастают ударные нагрузки на детали механизма газораспределения, что вызывает стук клапанов, которые отчетливо прослушиваются под крышкой головки цилиндров при работе двигателя на малых оборотах. Продолжительная работа двигателя с большим зазором в клапанах приводит к износу деталей и может вызвать изгиб клапанов. Следует иметь в виду, что увеличение зазора более опасно, чем некоторое их уменьшение. Величина зазора между стержнями клапана и бойками коромысла на холодном двигателе для впускного и выпускного клапанов должна быть в приделах 0,48. 0,5 мм.
Зазоры рекомендуется проверять после первых 60ч работы, а затем через каждый 480 ч. работы.
Снимают клапанные крышки головки цилиндров и крышку лючка на корпусе маховика. Вращают коленчатый вал по часовой стрелки и наблюдают за коромыслами первого цилиндра. Когда выпускной, а затем и впускной клапаны откроются и закроются, нажимают на указатель ВМТ, расположенных на корпусе маховика, и продолжают прокручивать коленчатый вал до тех пор, пока указатель не войдет в лунку на маховике. В этом положении коленчатого вала поршень первого цилиндра будет находится в ВМТ такта сжатия, а метка на маховике подойдет к стрелке. Прикрепляют болтом стрелку, устанавливают ее конец против метки ВМТ на маховике. Провернув коленчатый вал еще на 45 градусов до совмещения стрелки с риской на маховике, обозначенной цифрами 1 и 4, проверяют если необходимо, регулируют зазоры в клапанах четвертого и первого цилиндров, зазор проверяют щупом.
При нормальной величине зазора щуп должен плотно входить между бойком коромысла и торцом стержня клапана. Если необходимо отрегулировать зазор ключом ослабляют контргайки и отверткой устанавливают регулировочный винт на коромысле клапана в положение, при котором щуп будет плотно входить в зазор. Удерживая отверткой винт в этом положении, затягивают ключом контргайку. После регулировки зазора штанга должна свободно вращаться.
Для регулировки зазора клапанов второго и пятого цилиндров прокручивают коленчатый вал по часовой стрелки на 240 градусов до совмещения стрелки с риской на маховике, обозначенной цифрой 2 и 5, проверяют и регулируют зазоры во втором и пятом цилиндрах и т.
Регулировка теплового зазора в клапаном механизме двигателя Д — 240 производится следующим образом. Находим место расположения первого цилиндра и устанавливаем его поршень в положение соответствующее концу такта сжатия и регулируем тепловой зазор в клапанах первого цилиндра, затем проворачиваем коленчатый вал на половину оборота и регулируем зазор в третьем цилиндре и так по порядку работы 1-3-4-2 величина зазора равна 0,3 мм. , проворачивая каждый раз коленчатый вал на пол оборота.
Раздел 3. Организационно — эксплуатационная часть.
Организация технологического процесса ремонта
Производственный процесс ремонтного предприятия — это совокупность действий, в результате которых восстанавливается годность отдельных деталей, сборочных единиц агрегатов или машин в целом. В производственный процесс входят ряд подготовительных и сопутствующих процессов (доставка к объекту ремонта, материально техническое снабжение, контроль сортировка деталей, контроль сборки и испытание основных технологических процессов).
Под основными технологическими процессами понимаются часть производственного процесса, в течении которого происходит последовательная смена состояний ремонтируемого объекта. К таким технологическим процессам ремонта относятся: разборка на агрегаты сборочные единицы и детали, восстановление годности деталей, сборка и обкатка.
Для расчета организации производственного процесса ремонта, необходимо следующие исходные данные:
а) Производственную программу ремонтного предприятия — т. номенклатуру ремонтного двигателя с указанием года выпуска, и характеристику физического состояния двигателя:
б) Технологические карты на восстановление деталей, сборочных единиц, агрегатов и машины в целом. Разработаны требования к годовой программе ремонтного предприятия с учетом средних отношений фактического состояния ремонтируемых объектов.
При наличии таких технологических карт за основу расчета организации производственного процесса применяются средние затраты времени, указанные в технологических картах, перечень оборудования и инструментов, последовательность операций отдельных технологических процессов.
При организации производственного процесса специализированного ремонтного предприятия должны соблюдать четыре следующих принципов:
Пропорциональности т. количества рабочих, станков оборудования на отдельные работы должны быть пропорциональны трудоемкости каждого определенного вида ремонта;
Ритмичность т. должно соблюдаться постоянство и равенство затрат времени на ремонт каждого двигателя;
Параллельность т. отдельные процессы ремонта должны выполняться одновременно;
Непрерывности т. процессы ремонта должны выполняться непрерывно (непрерывность является обобщающим показателем, характеризующим работу ремонтного предприятия и зависит от трех первых принципов, названых выше). Принцип непрерывности предусматривает последовательность выполнение всех операций во времени и пространстве.
Технологический процесс ремонта двигателя.
2 Организация технического контроля по ремонту двигателя.
Процесс контроля качества технического обслуживания и ремонта машин включает в себя организацию и проведение входного контроля запасных частей, материалов и агрегатов, поступающих на ремонтное предприятие, контроль состояния технологического оборудования, приспособлений и инструмента. Кроме того в процессе контроля выявляют продукцию и производственные процессы, уровень и качество которых не соответствует современным требованиям, а также определяют и устраняют причины возникновения брака.
В зависимости от подчиненности контролеров организации предприятия различают три формы технического состояния:
Зависимая форма контроля — характеризуется тем, что контролеры подчиняются непосредственно мастеру и начальнику производственного участка, заведующему мастерской.
Полузависимая форма контроля характеризуется тем что контролеры подчиняются начальнику ОТК, а начальник ОТК руководителю предприятия. Начальник ОТК назначается и освобождается от должности вышестоящей организацией.
Независимая форма контроля — характеризуется тем, что контролер не подчинен администрации ремонтного предприятия, а находиться в подчинении вышестоящих организаций. Функции независимых контролеров выполняют представители гос. инспекции.
В зависимости от возможности использования проконтролированной продукции различают разрушающий и не разрушающий контроль.
Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и связан со значительными затратами.
Не разрушающий контроль основан на использовании средств рентгеновской, ультразвуковой, техники, электроники и т.
В зависимости от объема контролируемого материала различают сплошной и выборочный контроль.
Сплошной контроль рассчитан на проверку всех единиц продукции: этой проверки подвергаются ответственные детали, такие как коленчатый вал, поршни, шатуны и д.
Выборочный контроль предусматривает проверку относительно наибольшего числа единиц продукции.
По числу контроля различают:
Приемочный контроль — это выборочный контроль, основан на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленными требованиями.
Контроль состояния технологического процесса — это выборочный контроль параметров производственной продукции (установленными требованиями), необходимый для технологического обеспечения требуемого уровня ее качества.
По применяемым решениям различают контроль активный и пассивный.
Активный контроль — такой вид, когда применяются решения улучшения качества продукции.
Пассивный контроль — в отличии от активного только фиксирует брак.
В зависимости от стадии производственного процесса различают;
Входной контроль — проверяет запасные части, материалы, комплектующие изделия, поступающие на ремонтные предприятия.
Послеоперационный контроль — проводится после каждой проведенной операции.
Контроль качества готовой продукции заключается в проверки отремонтированных деталей и установленным в соответствии всех параметров, требований технического состояния.
По характеру контроля различают;
Инспекционный контроль — это проверка проконтролированной продукции, из которой обнаружен брак.
Летучий контроль — носит инспекционный характер, но проводиться внезапно в случайный момент времени.
В зависимости от средств получения информации о показателях качества различают визуальный и инструментальный.
Непрерывный контроль — определяется характером поступления продукции на контроль. Контроль партий — проверка определенных нарушений продукции.
Основными документами контроля качества продукции является ведомость дефектов, обслуживание и обкатка, испытание гарантийный талон, паспорт книга учета браков.
1 Ведомость дефектов
Ее составляют при дефектовки деталей после разборки. Состоит ведомость из пяти частей. Подписывает ведомость заведующий мастерской, утверждает руководитель предприятия.
2 Журнал обкатки и испытания.
В него заносят данные, полученные в процессе обкатки и испытания. Например: по двигателю записывают мощность, расход топлива, минимальную частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу.
3 Гарантийный талон.
Талон выписывают как на отремонтированную машину, так и на отремонтированный агрегат, В нем указывают наработку в моточасах, в течении которых ремонтное предприятие гарантирует безопасную работу машин ( агрегатов )
На все ремонтируемые агрегаты и машины заводят паспорт. Он содержит данные, полученные при испытаниях этих частей после ремонта.
5 Книга учета брака
В ней регистрируется вид и количество забракованной продукции, причины, брак и принятые меры по устранению этих причин.
Контроль качества технического обслуживания и ремонта машин и агрегатов в ремонтно — технических предприятиях возложен на инженера технического контроля. Он назначается и освобождается от должности вышестоящей организацией.
Начальник ОТК обязан создавать условия для бесперебойной работы контролеров, вести учет и анализ брака рассматривать поступающие рекомендации, информировать руководство о всех случая брака, оформлять гарантийный талон.
Инженер — контролер обязан:
— проверять качество отремонтированных машин и агрегатов;
— принимать участки в приемке в ремонт и выдачи из ремонта машин
— проверять качество поступающих запасных частей, инструмента и ремонтных материалов;
— выявлять причины неисправностей и отказов машин на основании
Раздел 4. Охрана труда и противопожарные
Мероприятия по охране труда и противопожарной защите
Российское законодательство о труде регулирует трудовые отношения всех рабочих и служащих с администрацией предприятий и учреждений, содействует росту производительности труда, повышению эффективности производства, укреплению трудовой дисциплины.
Законодательство РФ, охраняя установленную продолжительность рабочего дня, не допускает проведения работ сверхурочно. Проведение таких работ допускается в исключительных, строго определенных случаях. Администрация хозяйства обязана провести необходимые мероприятия по созданию безопасных условиях труда, подготовить, оформить и утвердить инструкцию по технике безопасности на каждом рабочем месте. Рабочий персонал должен хорошо изучить устройство назначение и расположение трубопроводов, арматуры, контрольно-измерительных приборов, инструкцию по технике безопасности и сдать техминимум по обслуживанию и ремонту оборудования мастерских. К обслуживанию стендов допускается лица достигшие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие производственное обучение и инструктаж по технике безопасности. Результаты аттестации оформляются протоколом, подписанным председателем и членами квалификационной комиссии. Отделение мастерской, рабочие места, прохода, подсобные помещения должны содержатся в чистоте, рабочие места должны быть освещены и снабжены исправными инструментами и приспособлениями. Организация и осуществление мероприятий по техники безопасности в ремонтном предприятии должна проводится в соответствии с инструкцией по техники безопасности рабочих ремонтных предприятий. Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ремонтных мастерских возложены на заведующего мастерской: на участках на руководителей участков.
Охрана труда базируется на системе мероприятий охватывающая три основных проблемы.
— санитарную охрану труда, разрабатывающую мероприятия по борьбе с профессиональными вредностями;
— техническую охрану труда, разрабатывающая мероприятия по борьбе с производственным травматизмом;
— правовую охрану труда, разрабатывающую общие вопросы охраны труда как часть государственного регулирования трудового законодательства. Лица ответственные за охрану труда должны следить за тем, что бы по всем трем основным направлениям охраны труда разрабатывались и выполнялись мероприятия по улучшению условий труда, внедрению комплексной
механизации работ, обеспечению исправного состояния оборудования, улучшению санитарно — гигиенических условий труда.
Противопожарное состояние мастерских обеспечивается и контролируется заведующим мастерской, который несет за это персональную ответственность. Для проведения предупредительной противопожарной работы и оказанию первой помощи при возникновении пожара должна быть организована добровольная пожарная дружина из числа рабочих предприятия. Заведующий мастерской проводит занятия с рабочими по правилам пожарной безопасности.
Мастерская должна быть обеспечена противопожарным инвентарем, и оборудованием, в число которых входит огнетушители, ящик с песком, ведра, багры. Инвентарь размещается на различных участках в пожароопасных местах.
Для размещения противопожарного инвентаря используются деревянные щиты, окрашенные в красный цвет.
Обращение с огнетушителем следует научиться до пожарной обстановке, Обязанности администрации по охране труда и техники безопасности. Для ознакомления рабочих с правилами техники безопасности проводятся следующие виды инструктажа; вводный, первичный (инструктаж на рабочем месте ), повседневный и периодический.
Вводный инструктаж проводится со всеми, только что, поступившие к работе на новом участке. Инструктаж на рабочем месте проводит руководитель участка или заведующий мастерской.
В мастерских должна осуществляться регистрация проводимых мероприятий по техники безопасности.
Руководители обязаны один или два раза в год проводить обучение рабочего персонала независимо от проведения инструктажа. Инструктаж ведется по темам, которые охватывают вопросы, связанные с выполненными работами: обращение с нефтепродуктами, работа с грузоподъемным устройствами и механизмами, газосварка и электросварка, пользование электроинструментами. Результаты занятий проверяются квалифицированной комиссией.
Сведения о проведении обучения заносятся в журнал регистрации обучения по техники безопасности.
Заведующий мастерской должен организовать кабинет или уголок по техники безопасности, снабженный литературой, содержащей правила по техники безопасности и производственной санитарии при проведении различных ремонтных работ, а также инструкции по технике безопасности по следующим видам; газоэлектросварочные работы, слесарно-сборочные, грузоподъемные, станочные, кузнечные, малярные и др. Для создания благоприятных условий работы необходимо разработать и осуществить ряд общих мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии по облегчению и оздоровлению условий труда.
Привести помещение мастерской в полное соответствие с действующими нормами и правилами техники безопасности.
Оснастить оградительными устройствами все опасные зоны и категорически запретить работу на оборудовании не имеющим ограждений и защитных устройств.
Уменьшить производительный шум.
Обеспечить разборочные и сборочные участки съемниками и приспособлениями для монтажных работ, мерительным инструментом в полном соответствие с технологией.
Проверить техническое состояние всех электросиловых установок, испытать заземление.
Проверить надежность действия вентиляционных устройств, а также отсасывающих приспособлений на участках, где выделяется абразивная и механическая пыль.
К работе на участке по ремонту двигателей допускаются лица достигшие 18 летнего возраста и имеющие соответствующую квалификацию и удостоверение.
Строго соблюдать правила эксплуатации приборов, инструментов и приспособлений.
У станков нужно иметь надежное заземление.
Запрещается работать без спец. одежды и защитных очков.
2 Охрана окружающей среды.
Большинство ремонтных предприятий из природных ресурсов расходуют большое количество воздуха и воды. Последние частично утилизируются и возвращается в природную среду, но уже в виде выбросов в атмосферу загрязненных пылью и токсичными газами или содержащих механические примеси и вредные вещества.
Например, котельные, практически имеющиеся на многих ремонтных предприятиях, на сжигание 1 тонны угля, мазута или газа потребляют около 10 тонн атмосферного воздуха. После этого воздух практически в том же объеме, но со сниженным содержанием кислорода возвращается в атмосферу, обогащенный канцерогенной сажей, токсичным оксидом углерода, окислами азота и другими вредными веществами. Эти вещества загрязняют не только прилегающие территории, но и разносятся на большие расстояния. Оксид углерода и окислы азота, не распадаясь, могут сохранятся в воздухе до четырех суток.
При воздействии осадков они выпадают из атмосферы в виде кислотных дождей, уничтожающих культурные посевы, леса, растительность, отравляющих водоемы и нарушающих условия существования растительного и животного мира.
Выбросы ремонтных предприятий, прежде всего, могут влиять на загрязнения атмосферы приземного слоя промышленной площади предприятия, а так же могут оказывать негативное воздействие на людей, проживающих в примыкающих к нему зонах, так как многие ремонтные предприятия размещаются в жилых массивах, а их санитарно защитные зоны имеют не большие размеры (50м).
Воздействие ремонтных предприятий на окружающую природную среду, прежде всего, может проявится в выбросах в атмосферу, сбросах сточных вод и складировании твердых отходов на полигонах.
Поэтому для предотвращения загрязнения окружающей среды вредными отходами производства предприятия должны использовать различные очистные сооружения, в которых осуществляется различные методы очистки отходов производства: фильтрование, флотация, осаждения вредных примесей, физико-химические методы, биологические. Для регенерации сточных вод используются брызгательно-охладительные бассейны, отстойники, поля фильтрации. Для снижения затрат воды на производство используется оборотная вода с предварительной регенерацией, срочных вод и складировании твердых отходов на полигонах. Современное сельское хозяйство развивается в ситуации, когда нарастает необходимость его дальнейшего развития и интенсификации, а одновременно этого путь влечет серьезные экологические последствия. Потребности растущего населения планеты в продуктах продовольствия и техническом сырье пока не могут быть удовлетворены полностью. Вместе с тем разрушается сообщества растений и животных, загрязняются почвы, вода. Рост производства сельскохозяйственной продукции происходит за счет более интенсивной эксплуатации используемой земельной площади, широкого применения химизации, новой техники. Труд земледельца и животновода по сути представляет собой использование природных ресурсов в интересах человека. Технологические цепи процессов получения сельскохозяйственной продукции, от этапа воспроизводства биологических ресурсов, до переработки в конечный продукту представляет сложный механизм многообразного воздействия на природу. Это диктует необходимость компетентности специалиста сельского хозяйства в вопросах рационального природопользование и охраны окружающей среды и налагает серьезную ответственность за принимаемые им решения. Задачи сельскохозяйственного производства специалист должен сочетать с комплексным осуществлением природоохранных мероприятий, активно и целеустремленно добиваться внедрения передовых эффективных методов организации производства, экономичных и экологических технологий и процессов.
Промышленные загрязнения окружающей среды подразделяются на следующие виды;
— механические загрязнения атмосферы, загрязнения почвы и воды твердыми предметами и частицами.
— химические образования выделение и скапливание газообразных, жидких и твердых химических соединений, вступающих во взаимодействие с окружающей средой;
— физические, тепловые и световые выделения и вибрации, шум;
— биологические поступления в окружающую среду различных организмов наносящих вред природе.
Ремонтные предприятия выделяют все выше перечисленные виды
загрязнений или накапливают их в процессе очистки машин и агрегатов при
проведении различных технологических процессов ремонта.
В целях охраны окружающей среды от вредного воздействия промышленных отходов необходимо совместно с санитарно-эпидемиологическим надзором тщательно проработать вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения вредных растворов кислот, щелочей, моющих веществ, гербицидов, и других материалов, применяемых при ремонте или образующихся при очистки и мойки машин. Отработанные смазочные материалы необходимо направлять на регенерацию или использовать для местных надобностей.
При выполнении таких же технологических процессов при ремонте, как окраска, обкатка и испытание двигателя, при применении эпоксидных смол должны быть предусмотрены устройство принудительной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.
Для уменьшения загрязнения окружающей среды необходимо:
Правильное сжигание топлива. При сжигании каменного угля необходима подача тяги или переход на газифицированное отопление.
Строительство очистных сооружений: применяют методы очистки (механические, химические, электрические, комплексные)
Совершенствование технологии производства, уменьшение выбросов в атмосферу и максимального использования отходов.
Ответственность за выполнение правил по охране окружающей среды несет руководитель предприятия, цеха, который в обязательном порядке обязан принимать меры предосторожности, чтобы не допустить загрязнение окружающей среды.
Человек и природа — одно целое ничто не существует отдельно. И наша задача беречь и охранять её.
РАЗДЕЛ 5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА.
НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО И ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ
В качестве конструкторской разработки дипломным проектом предлагается устройство для развальцовки трубок.
Устройство состоит из обжима (2 и 5), винта (1), основания (3), фасонной гайки (4), воротка (6) и рукоятки (7)
Чтобы развальцевать трубку её зажимаем между обжимами 2 и 5, стягиваем фасонной гайкой 4, и вращая винт 1 за вороток 7, торец трубки развальцовывается за счет конусной поверхности винта 1. Операция повторяется несколько раз. Заусенцы обрабатываются напильником.
РАСЧЁТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ.
При вворачивании винта в корпус, возникает возможность среза резьбы. Для того чтобы этого не произошло, при изготовлении съемника учитывается условие прочность резьбы.
Условие прочности резьбы на срез определяется по формуле:
Q — Осевая сила приложенная к винту, Н;
Z — число витков в корпусе;
К п — коэффициент полноты резьбы, для метрической резьбы Кп = 0,75;
S — шаг резьбы, мм;
Мер — допустимое напряжение на срез, н/мм2;
Расчет показал, что резьба при эксплуатации съемника выдержит.
Раздел 6. Экономическая часть.
Расчет себестоимости ремонта одного двигателя.
Себестоимость — это затраты в рублях на единицу ремонтируемой продукции.
Затраты определяется выражением:
С п = 3 п + З н ,где
З п — сумма принятых затрат,
З н — сумма накладных затрат.
К прямым затратам относятся основные и дополнительные затраты рабочих, затраты на запасные части и ремонтные материалы.
1 Расчет прямых затрат.
Прямые затраты определяются по формуле;
З п = З раб + З з. ч + З р. м , где
З раб — заработная плата рабочим;
З з. ч — затраты на запасные части;
З рм — затраты на ремонтные материалы.
1 Затраты производственными рабочими.
Определяется, исходя из объема работ, выполняемых в цехе и часовой тарифной ставки по соответствующему разряду;
З раб = Т сум * С ч , где
Т сум = суммарная трудоемкость работ в цехе,
С ч — средняя часовая тарифная ставка слесаря четвертого разряда.
З раб = 19778 * 32. 44=641 598 руб.
Кроме основной заработной платы определяется дополнительная заработная плата, которая применяется 25 — 100 % от основной.
З доп = З раб * 60 / 100
З доп = 384 959 руб.
З отп = (З раб + З доп ) * 10 / 100
З отп = 1 02 656 руб.
Начисляем к общему фонду заработной платы
Пенсионный фонд — 20 %
З п. нач = (З п. общ + З п. доп + З п. отп ) * 0,262 = 295 854 руб.
Определяем начисления на общую заработную плату производственных рабочих с начислением;
З п. = З раб + З доп + З отп + З нач = 1 425 067 руб.
З раб — заработная плата рабочих
З доп дополнительная оплата
З отп отпускная заработная плата
З нач начисления
2 Затраты на запасные части.
Они берутся в процентном отношении от отпускной цены ремонтируемого двигателя. Отпускная цена двигателя 60000 руб.
Стоимость запасных частей берется 40 -50 % от отпускной цены.
З зч = С отп * 50 N р / 100
З зч = 60000 * 50 * 350 / 100 = 10500000 руб.
С от отпускная цена
N р количество ремонтов.
3 Затраты на ремонтные материалы.
Они составляют 5 8 % от отпускной цены.
З р. м = С отп * 8/ 100 * N р
З р. м = 40000 * 8/ 100 * 350 = 1680000 руб.
Общая сумма прямых затрат;
З п = З п. осн + З зч + З р. м , где
З п. осн общая сумма заработной платы с начислениями,
З з. ч затраты на запасные части
З р. м затраты на ремонтные материалы
З п = 13297560 руб.
2 Расчет накладных затрат.
К накладным расходам относят расходы, которые нельзя отнести к конкретному ремонтному объекту.
Для их расчета определяем стоимость производственных фондов. Стоимость здания определяется исходя из стоимости одного квадратного метра цена от 5 тыс. руб. до 12 тыс. руб.
С зд = Г м * С зд , где
С зд стоимость одного квадратного метра
Г м площадь здания
С зд = 400 * 6000 = 2400000 руб.
Стоимость оборудования определятся из расчета одного квадратного метра до1 500 руб.
С об = 400 * 1500 = 600 000 руб.
Стоимость приспособления и инструмента определяется аналогично:
С пи = 400 * 500 = 200 000 руб. О пределяем заработную плату вспомогательных рабочих.
З вс. раб = Ф вр * С ч * n, где
Ф вр фонд времени рабочего,
С ч средняя часовая тарифная ставка по второму и третьему разряду,
n количество вспомогательных рабочих
З вс. раб = 1710 * 27,16 * 1 = 46 444 руб.
Определяем заработную плату МОП и служащих которая производится по пятому разряду тарифной ставки:
З моп = Д р. м * Т ст * Р, где
Д р. м количество рабочих месяцев,
Т ст тарифная ставка,
Р количество работников,
З моп = 11 * 2944 * 1 = 32 384 руб.
Определяем заработную плату ИТР, которая производится по 11 16 разряду тарифной ставки в зависимости от образования и стажа работы:
З итр = 11 * 5376 * 1 = 59136 руб.
Общая заработная плата:
З н. общ = З вс. раб + З моп + З итр = 137 964 руб.
Определяем дополнительную заработную плату в размере 25 100 % от общей заработной платы:
З н. доп = З н. общ * 50 / 100 = 68 982 руб.
З н. отп =З н. общ * 10 / 100 = 20 695 руб.
Начисления к фонду заработной платы
Пенсионный фонд 20 %
З н. нач = (З н. общ + З н. доп + З н. отп ) * 0,262 = 59 642 руб.
Определяем общую заработную плату ИТР, МОП служащих и вспомогательных рабочих с начислением:
З н. осн = З н. нач + З н. доп + З н. отп + З нач = 287 283 руб.
2 Определяем накладные расходы основных производственных фондов.
Все виды накладных расходов для удобства сводим в таблицу.
ЛЕКЦИЯ 9
КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ С
ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ И КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СТАРОГОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ
1. Назначение капитального ремонта железнодорожного пути с использованием
новых материалов и основные работы, выполняемые при этом ремонте. Последовательность технологических операций при капитальном ремонте
железнодорожного пути с использованием новых материалов. Назначение капитального ремонта железнодорожного пути с использованием
старогодных материалов. Критерии выбора участков, подлежащих капитальному ремонту пути. Назначение капитального ремонта стрелочных переводов и состав основных
работ, выполняемых при капитальном ремонте стрелочных переводов. Последовательность технологических операций при капитальном ремонте
стрелочных переводов. Критерии выбора стрелочных переводов, подлежащих капитальному ремонту.
Назначение капитального ремонта железнодорожного пути с использованием
новых материалов и основные работы, выполняемые при этом ремонте
Капитальный ремонт железнодорожного пути с использованием новых
материалов (КРН) — предназначен для полной замены выработавшей ресурс
рельсошпальной решетки на путях 1-2 классов, а так же на путях 3 класса с
перспективной повышения скорости и грузонапряженности, новой, более современной
и долговечной. Включает в себя обновление балластного слоя, устранение деформаций земляного
полотна, восстановление водопропускной способности водоотводов. Позволяет
увеличить наработки железнодорожного пути и нормативный срок службы объектов. Реализация проектов капитального ремонта железнодорожного пути с
использованием новых материалов выполняется за счет инвестиционных средств,
затраты по которым капитализируются и увеличивают первоначальную стоимость
объектов основных средств в связи с продлением нормативного срока службы объекта
основных средств. Капитальный ремонт железнодорожного пути с использованием новых
материалов назначается с учетом его фактического состояния при нормативной
наработке пути после проведения реконструкции или предыдущего капитального
ремонта.
Состав основных путевых работ:
— замена рельсошпальной решетки на новую решетку, в том числе с элементами
более высокого технического уровня (железобетонные шпалы, упругие скрепления и
др. );
— замена стрелочных переводов на новые переводы того же типа, в том числе с
элементами более высокого технического уровня;
— замена балласта или очистка щебеночной балластной призмы в соответствии с
проектом;
— укладка и сварка плетей до длины блок-участка или перегона, включая
стрелочные переводы;
— шлифование поверхности катания рельсов, стрелочных переводов;
— вынос стрелочных переводов из кривых участков пути (если это не требует
выполнения работ по переустройству контактной сети, устройств электроснабжения и
автоматики и телемеханики;
— введение плетей бесстыкового пути в проектную температуру закрепления;
Последовательность технологических операций при капитальном ремонте
железнодорожного пути с использованием новых материалов
Последовательность технологических операций:
1. Разбивка и закрепление проектного положения пути до производства
капитального ремонта. Ремонт водоотводных сооружений, уборка лишнего балласта с пути (очистка и
восстановление существующих кюветов и канав; нарезка кюветов; срезка и
планировка обочин земляного полотна; уборка загрязнителей на откосах выемок и
насыпей). Снятие старогодных рельсовых плетей для повторного их использования. Замена РШР на новую. Выправка пути и оправка балласта. Замена стрелочных переводов на новые переводы того же типа. Глубокая очистка балласта от засорителей с выгрузкой щебеночного балласта,
укладка разделительного или защитного слоя, формирование и уплотнение
балластного слоя. Постановка пути на ось в плане и приведение переходных кривых и прямых
вставок между смежными кривыми в соответствии со скоростями движения поездов. Выправка, подбивка и стабилизация пути с постановкой на проектные отметки в
плане и профиле.
Доведение балластной призмы до требуемых размеров с выгрузкой
необходимого количества щебня. Замена инвентарных рельсов на сварные плети с постановкой их в
оптимальную температуру закрепления и сваркой плетей на длину блок-участка или
перегона с ввариванием высокопрочных изолирующих стыков. Покраска и установка путевых знаков, уборка засорителей от опор контактной
сети. На звеньевом пути регулировка зазоров и перешивка пути. Шлифование поверхности катания рельсов и стрелочных переводов
15. Капитальный ремонт железнодорожных переездов. Приведение полосы отвода в соответствие с нормативными требованиями. Утилизация снимаемых материалов ВСП, негодных к повторной укладке в путь.
Назначение капитального ремонта железнодорожного пути
с использованием старогодных материалов
Капитальный ремонт железнодорожного пути с использованием старогодных
материалов (КРС) — предназначен для замены РШР на более мощную или менее
изношенную на путях 3-5 классов (стрелочных переводов на путях 4 и 5 классов),
смонтированную из старогодных рельсов, новых и старогодных шпал и скреплений, а
также для обновления балластного слоя, устранения деформаций земляного полотна,
восстановления водопропускной способности водоотводов. Последовательность технологических операций и состав основных работ
аналогичен последовательности операций и составу основных работ, входящих в объем
капитального ремонта железнодорожного пути с использованием новых материалов. Капитальный ремонт пути с использованием старогодных материалов может
выполняться как комплексно со снятием и укладкой РШР (с использованием УК), так и
раздельным способом с заменой рельсов, скреплений, шпал (комплекс Матвеенко или
Кершо).
Критерии выбора участков, подлежащих капитальному ремонту пути с
использованием старогодных материалов
Планирование капитальных ремонтов пути осуществляется исходя из
пропущенного тоннажа и фактического состояния пути. Критерии выбора участков, подлежащих капитальному ремонту пути с
использованием старогодных материалов
кол-во шпал
с
выплеска
6 и более
100
20
25
6
более 0,2 более 0,5
4
—
8 и более
100
25
35
8
более 0,3 более 0,5
5
100
—
—
25
35
8
более 0,3 более 0,5
коэффициент прямых
расходов, Кр
дефектные узлы
скреплений
—
количество негодных элементов ВСП на 1 км, % и
более
частота отказов,
шт. в год/км
дефектные
шпалы
3
Класс пути
пропущенный тоннаж или
срок службы в годах, %
Критерии
УРРАН
одиночный выход рельсов,
шт. /км
Дополнительные критерии
пропущенный тоннаж или
срок службы в годах, %
Основные критерии
Назначение капитального ремонта стрелочных переводов и состав основных
работ, выполняемых при капитальном ремонте стрелочных переводов
Капитальный ремонт стрелочных переводов (Ксп) предназначен для комплексного
обновления стрелочных переводов на путях 1-3 классов с повышением несущей
способности балластной призмы и основной площадки земляного полотна,
максимально совмещаемым с участками выполнения работ по реконструкции и
капитальному ремонту пути с укладкой новых стрелочных переводов. На участках 4-5 классов укладываются старогодные стрелочные переводы. Капитальный ремонт стрелочных переводов производится комплексно с заменой
блоками, очисткой щебня или вырезкой балласта, последующей выправкой и
стабилизацией в соответствии с разработанным технологическим процессом. Состав основных работ:
— замена стрелочных переводов в комплекте с переводными брусьями на
однотипные;
— замена балласта;
— очистка балласта, приведение балластной призмы к нормативным значениям;
— устройство разделительного слоя;
— устройство, очистка и восстановление водоотводов и дренажных устройств;
— ликвидация негабаритности без выполнения работ по переустройству земляного
полотна;
— вынос и защита кабелей СЦБ, связи, электроснабжения и других коммуникаций;
— устранение пучин и просадок железнодорожного пути.
Последовательность технологических операций при
капитальном ремонте стрелочных переводов
Последовательность технологических операций при капитальном ремонте
стрелочных переводов (Ксп) (на участках 1-3 классов):
1. Разбивка и закрепление проектного положения стрелочного перевода. Замена старого стрелочного перевода на новый блоками со сваркой стыков
алюминотермитной сваркой. Выправка стрелочного перевода в плане и профиле на старом щебне. Глубокая очистка щебня или замена асбестового балласта и щебня слабых пород
на щебень плотных пород на стрелочном переводе и подходах к нему. Выправка и стабилизация балластной призмы стрелочного перевода и подходов
к нему в плане и профиле с постановкой перевода и примыкающего пути в проектное
положение и со сплошной подбивкой брусьев и шпал по прямому и боковому
направлениям. Шлифование поверхности катания рельсов на стрелочном переводе;
7. Проверка соответствия положения стрелочного перевода проектному.
Капитальный ремонт стрелочных переводов может производиться по другой
технологи со снятием старогодного стрелочного перевода, укладкой вместо него
инвентарных звеньев с последующей глубокой очисткой балласта, заменой
инвентарных звеньев на новый стрелочный перевод, балластировкой и т. Класс пути
Критерии выбора стрелочных переводов, подлежащих капитальному ремонту
Основной критерий — достижения нормативного срока
службы в зависимости от основания и степени
годности металлических частей, млн. т бр. /годы
Дополнительные критерии
новые
с/г
новые
с/г
кол-во негод. дерев, брусьев,
%
1-3
350/30
—
300/18
—
10
10
4
4
350/35
200/35
300/20
150/20
15
20
6
5
-/40
-/40
-/25
-/25
25
30
8
с ж. брусьями
с дерев, брусьями
кол-во негод. скреплений, %
кол-во брусьев с
выплесками, %
При отсутствии сварки стыков нормативные сроки службы стрелочных переводов
на железобетонных брусьях понижаются на 15%. При меньшем количестве негодных брусьев вместо капитального ремонта
стрелочного перевода с заменой всех брусьев может быть произведена сплошная
замена металлических его частей с заменой негодных брусьев.
