ФГОС 22.02.06 Сварочное производство

Рекомендуемые материалы

На АТП до 200 автомобилей I, II и III категорий (табл. 1) или до 50 автомобилей IV категории в одном помещении с постами ТО и ТР, указанными в п. „б», допускается размешать следующие участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, радиоремонтный, по изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря.

Посты мойки, уборки и других работ, комплекса ЕО при температуре наружного воздуха 0 °С и выше допускается предусматривать на открытых площадках или под навесом.

Посты (линии) уборочно-моечных работ обычно располагаются в отдельных помещениях, что связано с характером выполняемых операций (шум, брызги, испарения). Посты мойки для автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещениях постов ТО и ТР. Проемы для проезда автомобилей из помещений постов мойки и уборки в смежные помещения допускается закрывать водонепроницаемыми шторами.

Таблица 4. 1 – Категории автомобилей по габаритным размерам

Категория Длина, м Ширина, м I До 6 До 2. 1 II Свыше 6 Свыше 2,1 Ш до 8 до 2,5 IV 8 » 12 2,5 » 2,8 » 12 » 2,8

Примечание. Для автомобилей и автобусов, длина и ширина которых отличаются от указанных в таблице, категория устанавливается по наибольшему габаритному размеру (длине или ширине) подвижного состава.

Категория автопоездов определяется габаритными размерами автомобиля-тягача.

Сочлененные автобусы относятся к III категории. ____________________

Для автомобилей, предназначенных для перевозки пищевых продуктов, следует предусматривать отдельные посты для санитарной обработки кузовов, выполняемой после наружной мойки автомобилей, их кабин, шасси и трансмиссии. Для хранения химикатов и приготовления моющих растворов, используемых для санитарной обработки кузовов, следует предусматривать отдельное помещение.

Посты диагностирования располагают или в обособленных помещениях, или в общем помещении с постами ТО и ТР. При организации диагностирования на поточной линии ее располагают обычно в самостоятельном помещении. Линии (посты) общего диагностирования (Д-1) тормозов, углов установки управляемых колес, приборов освещения и сигнализации допускается размещать в одном помещении с постами ТО и ТР. Посты углубленного диагностирования (Д-2), связанные с проверкой тягово-экономических качеств автомобилей, из-за повышенного шума при работе стенда следует располагать в отдельных изолированных помещениях. На предприятиях до 200 автомобилей I категории допускается посты Д-2 размещать в помещениях постов ТО и ТР.

При размещении постов Д-1 и Д-2 необходимо учитывать месторасположение роликов соответствующих стендов. Так, например, расположение тормозного стенда должно обеспечивать возможность диагностирования, как переднего, так и заднего мостов автомобилей, а расположение мощностного стенда — диагностирование ведущих мостов автомобиля.

Посты ТО-1 могут располагаться в общем помещении с постами ТО-2 и ТР. При поточной организации ТО-1 линии располагают в обособленных помещениях.

Посты ТО-2 можно располагать в общем помещении с постами ТО-1 и ТР. При поточной организации ТО-2 линии следует располагать или в обособленном помещении, или в общем помещении с линиями ТО-1. В последнем случае ТО-1 и ТО-2 желательно выполнять на одной линии.

Посты ТР можно располагать в общем помещении с постами ТО-1 и ТО-2. При поточной организации этих обслуживании посты ТР располагают в обособленных помещениях. Посты ТО и ТР для автопоездов и сочлененных автобусов исходя из удобства маневрирования следует проектировать проездными.

В районах со средней температурой самого холодного месяца года выше 0 °С посты ТО-1, ТО-2 и ТР (разборочно-сборочных работ, шиномонтажные, сварочные, жестяницкие и деревообрабатывающие) допускается устраивать под навесом из негорючих материалов.

При размещении постов ТО и ТР необходимо руководствоваться нормируемыми расстояниями между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания (табл. 2), которые установлены в зависимости от категории автомобилей.

Планировочное решение и размеры зон ТО и ТР зависят от выбранной строительной сетки колонн (шага колонн и ширины пролетов — см. 5), обустройства постов, их взаимного расположения и ширины проезда в зонах.

Для обеспечения нормальных условий труда и гибкости производственных процессов при их изменении в зонах ТО и ТР преимущественно должны использоваться напольные осмотровые устройства (гидравлические и электрические подъемники, передвижные стойки, опрокидыватели и т. В отдельных случаях, исходя из требований технологического процесса, допускается устройство осмотровых канав.

Размеры осмотровых канав проектируются с учетом следующих требований:

длина рабочей зоны канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава;

ширина канавы устанавливается исходя из размеров колеи подвижного состава;

глубина канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижного состава, и составлять для легковых автомобилей и автобусов особо малого класса 1,3-1,5 м, грузовых автомобилей и автобусов (за исключением особо малого класса) 1,1 — 1,2 м, для внедорожных автомобилей-самосвалов 0,5 — 0,7 м.

В соответствии с ОНТП для удобства работы и обеспечения безопасности при наличии двух и более параллельных канав, расположенных рядом, они соединяются между собой открытой траншеей (тупиковые) или тоннелем (проездные). Ширина траншей и тоннелей, должна быть 1,2 м, если они служат только для прохода, и 2 — 2,2 м, если в них расположены рабочие места и технологическое оборудование. Высота тоннеля от пола до низа перекрытия или несущих конструкций для автомобилей над приямками в местах прохода людей принимается не менее 2,0 м. Из тоннелей и траншей предусматриваются выходы по лестницам в производственные помещения:

для тупиковых канав, объединенных траншеями, — не менее одного на три канавы;

для индивидуальных проездных канав, объединенных тоннелями — не менее одного на 4 канавы;

для проездных канав поточных линий — не менее двух на каждые две поточные линии, расположенные с противоположных сторон (расстояние до ближайшего выхода должно быть не более 25 м);

для тупиковых канав, не объединенных траншеями, — по одному на каждую канаву.

Ширина выхода должна быть не менее 0,7 м.

Лестницы из канав, траншей и тоннелей в целях безопасности нельзя располагать под автомобилями и на путях их движения.

На уровне пола тупиковых канав постов ТО-2 и ТР иногда располагают оборудование для слесарных и некоторых других работ. При этом ширину открытой траншеи, соединяющей канавы, увеличивают до 4- 6 м и размещают в ней необходимое оборудование. Такой прием планировки наиболее целесообразен при ТО и ТР автобусов.

При оборудовании постов гидравлическими одноплунжерными подъемниками двух или более параллельных постов расстояние между ними должно обеспечивать возможность полного поворота поднятого автомобиля при условии, что на соседних подъемниках автомобили будут расположены перпендикулярно проезду.

По взаимному расположению посты могут быть прямоточными и тупиковыми. Прямоточное расположение нескольких постов (рис. 1) используется для ЕО, ТО-1 и ТО-2 при поточном методе обслуживания автомобилей, а прямоточные одиночные (проездные и тупиковые) посты — для ТО и ТР при выполнении работ на отдельных постах.

Таблица 4. Расстояния между автомобилями, а также между автомобилями

и элементами здания на постах ТО и ТР, м*

Схема Автомобили и конструкции зданий, между которымиустанавливаются расстояния Категория автомобилей погабаритам I II и III IV Продольная сторона автомобиля и стена при работе без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов** 1,2 1,6 2. 2 То же, со снятием шин и тормозных барабанов** 1,5 1,8 2. 5 Продольная сторона автомобиля и технологическое оборудование 1,0 1,0 1. 0 Торцовая сторона автомобиля (передняя или задняя) истена** 1,2 1,5 2. 0 То же/до стационарного технологического оборудования 1,0 1,0 1. 0 Автомобиль и колонна 0,7 1,0 1. 0 Автомобиль и наружные ворота, расположенные противпоста 1. 5 1,5 2. 0 Продольные стороны автомобилей при работе без снятияшин, тормозных барабанов и газовых баллонов 1. 6 2,0 2. 5 То же, со снятием шин и тормозных барабанов 2,2 2,5 4. 0 Торцевые стороны автомобилей 1,2 1,5 2. 0 *Расстояния между автомобилями, а также между автомобилями и стенами на постах механизированной мойки и диагностирования принимаются в зависимости от вида и габаритов оборудования этих постов. ** При необходимости регулярного прохода людей между стеной и постом эти расстояния должны быть увеличены на 0,6 м.

Рисунок. Схема планировки зоны ТО при прямоточном расположении постов

При тупиковом расположении постов в зонах ТО и ТР расстановка постов может быть прямоугольной однорядной (рис. 2, а) и двухрядной (б), косоугольной (в), а также комбинированной однорядной (г) и двухрядной (д).

Рисунок 4. Схемы планировки зоны ТО и ТР при тупиковом расположении постов:

S — ширина проезда; a— угол установки относительно проезда

Размеры помещения зон ТО при прямоточном расположении постов зависят от числа постов и ширины автомобиля. Для определения длины зоны следует иметь в виду, что при наличии фиксирующих направляющих устройств на первом посту поточной линии автомобиль при заезде из боковых ворот (или бокового проезда) должен быть установлен перед постом с некоторым разрывом между ним и стоящим впереди автомобилем. Аналогично съезд с последнего поста с поворотом должен осуществляться с предварительным передвижением вперед на расстояние, равное габаритной длине автомобиля.

В соответствии со схемой поточной линии на рис. 3 длину SЗ и ширину ШЗ зоны ТО рассчитывают по формулам:

SЗ = S1 + S2 + LAXЛ + а(XЛ –1)

S1 = Z1 + B +R2 + L2 + LA + a

S2 = Z2 + B +R2 + L2

Z1 = 1. 0 м; Z2 = 2,0¾3,0 ; ШЗ = b + 2b.

где LA- габаритная длина автомобиля, м: XЛ — число постов линии: а — нормируемое по СНиП расстояние между автомобилями, стоящими один за другим; Z1 , Z2  -ширина дополнительных зон безопасности, м; В — габаритная ширина автомобиля, м: R2 — внутренний габаритный радиус поворота автомобиля, м; L2 — задний свес автомобиля, м; b — нормируемое расстояние между продольной стороной автомобиля и стеной или продольной стороной автомобиля, стоящего рядом на линии ТО, м.

Определение ширины проезда в зонах ТО и ТР. Существуют различные методы определения ширины проезда: аналитический, экспериментальный и графический. Наибольшее распространение в практике проектирования получил графический метод для

Рисунок 4. Графическое определение размеров помещения зоны ТО при прямоточном расположении постов

Рисунок 4. Установка автомобиля на пост с дополнительным маневром

одиночных автомобилей. Ввиду сложности графического построения поворота автопоездов ширину проезда для них определяют аналитическим и экспериментальным методами.

Графическое определение ширины проезда при тупиковом расположении постов производится с учетом следующих условий:

въезд на пост осуществляется только передним ходом с применением дополнительного маневра (однократного применения заднего хода);

перед началом движения автомобиля на поворотах его передние колеса повернуты на максимальный угол.

При установке автомобиля на тупиковый пост применение дополнительного маневра не только сокращает ширину проезда, но и облегчает установку автомобиля относительно соседних постов (рис.

При определении ширины проезда S также учитывается, что расстояние между движущимся автомобилем и ближайшим к нему стоящим на посту автомобилем, элементом здания (колонна, стена) или стационарным оборудованием (внутренняя защитная зона r) для автомобилей с габаритной длиной до 8 м должно быть равно 0,3 м, свыше 8 до 12 м — 0,5м, более 12м — 0,8м.

Расстояние между движущимся автомобилем и границей проезда (внешняя защитная зона z) для автомобилей с габаритной длиной до 8 м должно быть не менее 0,8 м и не менее 1,0м- для автомобилей длиной более 8 м.

Ширина проезда зависит от оборудования постов канавами, подъемниками и т. Учитывая, что маневрирование автомобилей для въезда (выезда) на осмотровую канаву является более сложным процессом, чем подача другого оборудования, ниже приведен метод определения ширины проезда для зон ТО и ТР, оборудованных тупиковыми канавами узкого типа.

Метод графического определения ширины проезда в зонах с тупиковым расположением постов (рис. 4,5 а) предусматривает рассмотрение четырех положений автомобиля в процессе его съезда с канавы (или въезда на нее). Положение I соответствует начальной стадии построения. Положение II определяется тем, что автомобиль передвигается вдоль оси канавы до момента, пока его передняя ось не совпадет с торцом а — а канавы. В этом новом положении через заднюю ось проводят прямую и на ней откладывают внутренний габаритный радиус R2 определяя тем самым положение центра поворота O2.

Положение III определяется движением автомобиля задним ходом из положения II с предельно допустимым поворотом передних колес. Для определения положения III параллельно прямой I — 1, проведенной через наиболее выступающие точки контуров автомобилей, на расстоянии Z проводят прямую 2-2.

Ширина полосы Z. является нормируемой зоной безопасности, в пределы которой автомобиль не должен заезжать при маневрировании в процессе установки на пост или выезде с него. Из точки О2 радиусом R3 проводят траекторию движения наружной точки автомобиля b до пересечения прямой 2—2, получаемая точку „с». Затем из этой точки проводят дугу радиусом R1. Далее из центра О2 радиусом 2R2 + В (В — габаритная ширина автомобиля) проводят дугу до пересечения ее с дугой радиуса R1 в точке Оз. Соединяя точки О3 и O2. определяют новое положение задней оси и соответственно самого автомобиля после его передвижения из положения II в положение III.

Очевидно, что для движения вдоль оси проезда автомобилю необходимо сделать поворот относительно центра О3 в сторону, противоположную предыдущему движению (положение IV). Отложив от вершины d габаритного прямоугольника автомобиля (положение III) нормируемую ширину Z, внешней защитной зоны, проводят прямые  3 – 3  и  4 – 4 параллельно 2—2.

Расстояние между прямыми 1 –1 и 4-4 определяет искомую ширину проезда S.

В практике проектирования для определения и контроля границ, описываемых очертаниями автомобиля при его движении на повороте и маневрировании, пользуются шаблонами.

Шаблон вырезают по габаритным размерам автомобиля (см. рис. 5, б) в масштабе чертежа из плотной бумаги или прозрачного материала (например, целлулоид, оргстекло).

Размер r  принимают равным 0,3; 0,5 или 0,8 м в зависимости от габаритной длины автомобиля. Вставив острые иглы в отверстие, соответствующее центру поворота О, вращая шаблон.

Рисунок 4. Графическое определение ширины проезда при тупиковых постах, оборудованных канавами

Контуры, описываемые шаблоном, определяют размеры необходимого проезда. Ширина проезда S не является постоянной для данного автомобиля. Она зависит от интервала в ряду и ширины защитных зон, способа расстановки автомобилей (прямоугольная или косоугольная), способа заезда на пост (с дополнительным маневром или без него), технологического обустройства поста (с канавой или без).

Как видно из графика рис. 6, заезд на пост с применением дополнительного маневра сокращает ширины проезда, особенно при прямоугольной расстановке автомобилей. При заезде автомобиля передним ходом на пост, оборудованный канавой, ширина проезда больше, чем при отсутствии канавы. С увеличением угла расстановки автомобилей ширина проезда возрастает и достигает своего максимума при угле, близком к 90°. Однако удельная площадь при этом сокращается, достигая наименьшего значения.

Рисунок 4. Изменение необходимой ширины проезда S в зависимости от угла расстановки и, способа заезда и наличия дополнительного маневра:

1 — на канаву без маневра; 2 — на канаву с маневром; 3 — без канавы и маневра; 4 — без канавы с маневром

Рисунок 4. Графическое определение ширины проезда на постах, оборудованных одноплунжерными поворотными гидравлическими подъемниками

Вам также может быть полезна лекция «8 Элементы гигиенического воспитания населения».

Следует иметь в виду, что с увеличением интервала между автомобилями ширина проезда сокращается, но возрастает удельная площадь, что объясняется возрастанием длины проезда, а также площади между автомобилями. Оптимальное соотношение между шириной проезда и удельной площадью достигается при нормативных значениях габаритов приближения, т. нормируемых расстояний между автомобилями к элементами производственного корпуса.

При установке автомобиля на полноповоротные одноплунжерные гидравлические подъемники графическое построение при определении ширины проезда S (рис. 7) аналогично показанному на рис. 5, а. Цифры 1—1V обозначают последовательные положения автомобиля. При этом расстояние I между осями подъемников определяют из выражения

Нормативные значения ширины проездов для установки (выезда) подвижного состава на тупиковые посты ТО и ТР, установленные по вышеизложенной методике, приведены в прил.

Приведенные выше методы графического построения дают возможность определить размеры зон ТО и ТР при любом планировочном решении.

Планировка участков сборочно-сварочного цеха

Структура и компоновка участков сборочно-сварочных цехов зависят от серийности производства сварных конструкций, кото­рая определяется годовым объемом выпуска деталей.

При проектировании сборочно-сварочного цеха в качестве ос­новного показателя принимают его проектную производственную мощность.

Опыт проектирования сварочных цехов включает в себя при­менение ряда типовых схем планировок.

Для мелкосерийного и серийного производства относительно несложных металлоконструкций при небольшой и устойчивой номенклатуре нашла применение схема цеха с продольным на­правлением производственного потока.

Из пролетов заготовительного производства заготовки посту­пают на склад комплектации (промежуточный склад), откуда ском­плектованными по заказам они могут выдаваться в один из про­летов сборки и сварки узлов. Готовые сварные узлы по­ступают на участки сборки и сварки конструкций, а после завер­шения изготовления — на склад готовой продукции или на даль­нейшую сборку, установку оборудования, отделку.

Преимуществом рассмотренного варианта планировки являются простота и ясность схемы грузопотоков, совпадающих с направ­лением технологического потока, отсутствие возвратных переме­щений грузов.

Другим характерным примером типовой планировки является схема цеха для крупносерийного производства сложных однотип­ных сварных конструкций.

Основным отличием этой схемы планировки от предыдущей является расположение производства общей сборки конструкций в пролете, поперечном по отношению к пролетам заготовитель­ного производства и пролетам сборки и сварки узлов.

Схема цеха облегчает решение транспортных проблем в условиях крупносерийного и массового производства, а также в условиях поточных, автоматизированных и роботизированных технологических линий, включающих опе­рации заготовительного производства и механической обработки узлов после сварки. Промежуточный склад заготовок, перенесен­ный к пролету общей сборки, в котором может размещаться глав­ный сборочный конвейер, позволяет создать необходимый запас узлов и деталей для обеспечения непрерывной работы пролета общей сборки при возможных перерывах в работе других пролетов.

Для облегчения перехода на новые виды и модели выпускаемых металлоконструкций при разработке технологических планировок сварочных цехов целесообразно закладывать некоторые резервные площади. Это, хотя и ведет к увеличению стоимости строитель­ства, но значительно расширяет возможности предприятия, особен­но в тех отраслях, где необходимо частое обновление продукции.

Классификация и общие требования к сборочно-сварочным приспособлениям

Важным элементом технологического процесса производства сварных конструкций, в значительной степени определяющим качество их изготовления, является выбор или разработка техно­логической оснастки.

Классификация сборочно-сварочных приспособлений: по выполняемым технологическим операциям; виду обработки и методам сварки; степени специализации; уровню механизации и автоматизации; виду установки; необходимости и возможности поворота; источнику энергии силового привода.

Различают приспособления: для разметки заготовок; термической или механической обработки свариваемых эле­ментов; сборки под сварку; сварки; контроля качества; правки изделий; покраски и маркировки изделий и т. Применяют приспособления для дуговой, электрошлаковой и контактной сварки, для наплавки, напыления, пайки и т.

Приспособления могут быть ручными, механизированными, полуавтоматическими и автоматическими; по виду установки раз­личают стационарные, передвижные и переносные приспособле­ния, которые могут быть поворотными и неповоротными. В зависимости от источников энергии силового привода различают руч­ные, пневматические, гидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные и центробежно-инерционные приспособления.

Требования к сборочно-сварочным приспособлениям. На выбор типа технологической оснастки и сборочно-сварочных приспо­соблений оказывают влияние: характер производства (единичное, серийное, массовое); особенности конструкции сварного узла; требования к точности сборки и качеству сварного соедине­ния; технология изготовления заготовок; способ сварки и ряд других факторов.

Сборочно-сварочная оснастка должна обеспечивать:

• пространственное размещение деталей в свариваемом узле, исключая операцию подгонки, а также быстроту и надежность базирования и закрепления изделия в приспособлении;
• точность сборки в пределах допусков, установленных чертежом;
• удобство доступа к местам прихватов и сварки;
• наиболее выгодный порядок сборки и последовательность на­ложения сварных швов;
• соблюдение заданного размера (зазора) между кромками сва­риваемых деталей;
• надежное закрепление свариваемого изделия силовыми при­жимами — винтовыми, пневматическими и гидравлическими;
• возможность сварки в нижнем положении;
• быстрый отвод теплоты от мест интенсивного нагрева;
• снижение сварочных деформаций в свариваемом узле;
• надежную защиту базовых и установочных поверхностей, си­ловых элементов (штоков цилиндров, резьбовых поверхностей силовых зажимов и др.), а также корпуса самой оснастки от при­липания сварочных брызг;
• надежный токоподвод для создания условий стабильного ре­жима сварки с целью устранения прихватки поворотных цапф кантователей к корпусу технологической оснастки и для нормаль­ной работы подшипников качения в механизме поворота план­шайб;
• возможность механизации транспортных операций.

Элементы сборочно-сварочных приспособлений должны быть достаточно прочными и жесткими для точного закрепления изде­лия в требуемом положении и для исключения его деформаций при сварке.

Расчет проекта сварочного участка АРЗ

сварочный участок расчётная часть и плановый чертёж 1. 1 Годовая производственная программа 1. 2 Расчет годового объема работ трудоемкость ремонтных работ полнокомплектного автомобиля 1. 1трудоемкость ремонтных работ полнокомплектного автомобиля 1. 2трудоемкость блока работ полнокомплектного автомобиля 1. 3Эталонная трудоемкость полнокомплектного автомобиля для сварочного участка 1. 4трудоемкость ремонтных работ заднего моста автомобиля основной модели 1. 5Эталонная трудоемкость ремонтных работ заднего моста автомобиля для сварочного участка 1. 6трудоемкость ремонтных работ двигателя автомобиля основной модели 1. 7трудоемкость ремонтных работ коробки передач автомобиля основной модели 1. 8общая трудоемкость ремонтных работ 1. 9годовой объем работ 1. 3 Технологически необходимое число рабочих 1. 1Штатное число рабочих. 2Число вспомогательных рабочих. 3Число инженерно — технических работников 1. 4Число служащих и младшего обслуживающего персонала 1. 4Расчет и подбор технологического оборудования

5Расчет площади участка

Состав: Расчётная часть,панировочный чертёж

Софт: cdw и doc

Каталог / Транспорт / Авто / Расчет проекта сварочного участка АРЗ

Новая папка/Svarochnyi_Uchastok. cdw

Новая папка/ремонт111. doc

Планировка сварочного участка

При расстановке оборудования для контактной сварки необходимо учитывать требования ПУЭ и Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах. Согласно этим требованиям, ширина проходов между точечными и шовными машинами при расположении рабочих мест друг против друга должна быть не менее 2 м, для стыковых машин при тех же условиях — не менее 3 м. При расположении машин тыльными сторонами друг к другу ширина проходов должна быть не менее 1 м. Если машины расположены передними и тыльными сторонами друг к другу, проходы должны быть не менее 1,5 м. Ширина прохода между машиной и стеной или каким-нибудь производственным оборудованием должна быть не менее 1 м. Для удобства и безопасности работы, а также для транспортировки изделий должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м.

Если контактные машины устанавливаются в цехах (пролетах), где, помимо контактной сварки, проводятся другие, не пожароопасные технологические операции, то должны быть выполнены следующие требования:

• контактные машины устанавливать только по условиям непрерывности технологического процесса;
• в местах проведения сварочных работ не допускать применения и хранения огнеопасных материалов;
• при сварке соблюдать противопожарные мероприятия, обусловленные окружающим производством.

Как правило, большинство машин контактной сварки может устанавливаться без специального фундамента непосредственно на полу производственного помещения, если последний достаточно монолитен и при работе машины не возникает опасных вибраций. В противном случае машины надо закреплять, для чего в основании станины предусмотрены отверстия. Крупные агрегаты, составляющие поточную линию и требующие взаимного центрования и выверки, а также мощные машины для контактной точечной, рельефной, шовной и стыковой сварки устанавливаются на фундаментах. Чертежи разметки’ фундаментных болтов даются, как правило, предприятиями-изготовителями. Если при проектировании фундамента необходимо соблюдать какие-либо дополнительные условия (в отличие от общемашиностроительных), то предприятие-изготовитель сообщает их в технической документации и дает чертежи фундамента.

Машины контактной сварки небольшой мощности, предназначенные для установки на верстаках или стеллажах, обязательно крепятся болтами.

При планировке сварочного участка необходимо выделить места для складывания деталей и сваренных узлов. Особое внимание следует обратить на удобство и безопасные условия работы. Если масса деталей больше 20 кг, необходимо предусмотреть подъемно-транспортные приспособления для транспортировки деталей к машине, поддержки их при сварке и укладки готовой продукции. Необходимо также учитывать, что каждая машина контактной сварки должна иметь отдельный отключающий и защитный аппарат (предохранитель или автоматический выключатель) и измерительные приборы, смонтированные на отдельном или групповом щитке. Щитки и выключающее устройство должны быть установлены на видном и доступном месте, недалеко от машины, для быстрой ее остановки.

На участке должны быть воздушная и водяная магистрали и обеспечен слив отработанной воды. В тех случаях, когда машина охлаждается по замкнутому циклу, подвод и слив воды предусматриваются совместно с охлаждающей установкой. Общая планировка участка или цеха, где производится контактная сварка, должна производиться с учетом общего технологического процесса изготовления узлов, деталей и изделий. Если контактная сварка совмещается с рядом других операций: штамповкой, гибкой, зачисткой, сборкой и прихваткой свариваемых деталей, то машины контактной сварки устанавливаются так, чтобы технологический процесс был непрерывным, а количество транспортных операций наименьшим. При этом необходимо предусматривать, чтобы был доступ к самой машине и аппаратуре управления для ее обслуживания и наладки. Для установки подвесных машин монтируются монорельсы или поворотные стрелы, которые позволяют обслужить сваркой большую площадь и сваривать крупногабаритные детали.

Можно привести много различных схем расположения и планировки рабочего места сварщика. Все они будут зависеть от конкретных условий работы — габарита свариваемых изделий, наличия подъемно-транспортных механизмов, необходимости создания кондукторов для сборки и сварки, заданного цикла работы, производительности и размещения пультов управления машиной. Приведем только отдельные примеры планировок рабочих мест при работе на точечных, рельефных, шовных и стыковых машинах в условиях мелкосерийного» серийного и массового производства.

Принцип организации участка сборки/сварки по системе обезличенных универсальных рабочих мест

Часто на предприятиях, специализированных на производстве металлоконструкций применяются устаревшие методы организации производства. Эти методы может и не плохие сами по себе и разработаны уважаемыми людьми, 50 лет назад. Но ведь всё меняется, изделия, технологии, следовательно, и методы производства должны изменяться. В последнее время приходится также сталкиваться с новой проблемой, которая является следствием вышеуказанной причины – после инвестирования в высокотехнологичное заготовительное оборудование, проблема низкой производительности остаётся, так как решение локальных проблем не влияет на общую эффективность системы производства. Одно из наиболее слабых звеньев связка операций комплектация/сборка/сварка. Об организации участка комплектации, а также о том почему участок комплектации должен быть инструментом руководителя участка сборки/сварки а не отдельным подразделением предприятия, мы с вами поговорим в другой раз. Сегодня я расскажу о системе организации операций сборки/сварки основанной на принципах универсальности и обезличивания рабочих мест. Система обезличенных универсальных рабочих мест относится к линейному типу организации производства. В физическом пространстве эта система представляет собой производственную площадку с шириной Wa (см. схему) и неограниченной длинной разделённой на отрезки Wa2. Каждый отрезок Wa2 имеет стационарное оборудование (сварочный полуавтомат с консолью; точку подключения пневматического инструмента и специализированные технологические приспособления). Каждый отрезок Wa2 имеет свой географический индекс который является основой оперативного планирования логистических операций, сборки и сварки металлоконструкций. Сектора Wa2 могут объединяться образовывая одно рабочее место.

Принципиальная схема организации участка сборки/сварки металлоконструкций по системе универсальных обезличенных рабочих мест.

Участок сборки/сварки. Объединение секторов для производства длинномерных конструкций.

Металлоконструкции после выполнения сборочных операций не перемещаются по цеху, как и основное оборудование, работники участка (сборщики/сварщики) перемещаются от одного рабочего места к другому, выполняя указания оператора цеха. Все рабочие места должны быть оборудованы одинаково. Сварочные посты стационарны и не перемещаются по цеху. Выносная часть, отделяемая от источника питания, подвешена на телескопический консольный механизм на высоте равной максимальной высоте изготовляемых конструкций + 0,5 метра от уровня пола на равноудалённом расстоянии друг от друга таким образом, чтобы радиус Rw перекрывал всю площадь сварочных работ.

Телескопическая консольная система для сварочного полуавтомата.

Рабочие места оборудуются локальными грузоподъёмными механизмами консольного или полукозлового типа (в том случае если несущая система производственного здания не позволяет применить краны консольного типа). Вылет гака (расстояние расстояние от стены до крайней точки возможного перемещения по балке) = Wa – 40%, при использование крана консольного типа. Вылет гака при использовании крана полукозлового типа Wa + 10%. Количество локальных кранов рассчитывается исходя из потребностей производства обусловленных типом конструкций. Чем больше трудоёмкость сборочных работ относительно сварочных работ, тем большее количество кранов требуется. В большинстве случаев оптимальным является Wa2 Х5, таким образом, при Wa2 = 7м длинна рабочей зоны обслуживаемой одним локальным краном равна 35 метрам. Подкрановые пути следует проектировать на всю длину рабочей зоны участка сборки/сварки. Каждое обезличенное рабочее место рационально оборудовать подачей сжатого воздуха и сварочной смеси через стационарные трубопроводы. Эта мера позволяет снизить трудозатраты на действия связанные с транспортными работами и сменой баллонов, а также снижает вынужденные простои участка сборки/сварки. Я никогда не изучал этот вопрос детально, но после внедрения этой нехитрой инновации производительность участка сборки/сварки увеличивалась от 0. 7 до 2%. В тоже время при внедрении системы трубопроводов для подачи на рабочие места кислорода и горючего газа является экономически не целесообразным, так как не оказывает существенного влияния на производительность участка.

• Оператор выдаёт задание комплектовщику на комплектацию марок в виде структурированного списка деталей с атрибутом номера отгрузочной марки.
• Оператор выдаёт транспортном
• На основании данных о комплектности марок в PDM системе оператор формирует план сменно-суточного задания для участков комплектации и сборки/сварки в соответствии с календарным планом.
• у рабочему комплект чертежей обеспеченных деталями согласно данным PDM вместе со списком приоритетов.
• Комплектовщик собирает детали марок согласно полученному заданию, выполняя выборочный контроль качества деталей. В случае обнаружения брака деталей либо отсутствия деталей, в результате чего возникает некомплектность марки, комплектовщик незамедлительно сообщает об этом оператору который вносит данные в PDM поле чего преступает к поиску решения этой проблемы. Комплектовщик после информирования оператора приступает к комплектации следующей марки.
• Транспортный рабочий перемещает комплекты деталей на ближайшее свободное место на участке сборки/сварки. Проверив комплектность по спецификации, транспортный рабочий оставляет комплект сборочных чертежей на рабочем месте и информирует оператора о наличии полного комплекта деталей и чертежей на рабочем месте.
• Сборщик получает команду от оператора приступить к выполнению сборочных операций. Выполнив свою работу сборщик информирует оператора о завершении сборочных операций с указанием идентификаторов марки и рабочего места.
• Оператор направляет сварщика на рабочее место, где тот преступает к выполнению сварочных работ. Сварщик выполняет зачистку околошовной зоны от брызг металла. После завершения всех рабочих операций сварщик информирует оператора о проделанной работе. Оператор проводит визуальный осмотр марки, после чего даёт команду транспортному работнику освободить рабочее место.
• Транспортный работник перемещает готовую марку на участок молярных работ.

• Оператор – специалист в основные обязанности которого входят функции управления информационными потоками, оперативное планирование, контроль выполнения операций комплектации деталями марок, внутренняя логистика, сборочные и сварочные работы, очистка околошовной зоны и контроль качества.
• Комплектовщик – не относится напрямую к участку сборки/сварки, но находится в непосредственном подчинении оператора участка сборки/сварки, в его основные обязанности входит комплектация марок деталями в заданной оператором последовательности исходя из приоритетов. Комплектовщик обязан вести учёт собранных комплектов и обеспечивать обратную связь через оператора с PDM системой.
• Транспортный рабочий – специалист, в основные обязанности которого входят функции перемещения комплектов деталей с участка комплектации на участок сборки/сварки на свободные рабочие места. А также перемещение готовых марок на малярный участок. Транспортный рабочий обязан вести учёт перемещённых комплектов и готовых марках и обеспечивать обратную связь через оператора с PDM системой. Транспортный рабочий получает от оператора сборочные чертежи и комплектует ими рабочие места.
• Сборщик – специалист, в основные обязанности которого входят функции по сборки металлоконструкций на прихватках в соответствии с рабочими чертежами. Сборщик не занимается комплектацией сборок деталями, он приходит на рабочее место, которое уже укомплектовано деталями и рабочими чертежами. Выполнив свои функции, сборщик переходит на другое рабочее место, которое укомплектовано деталями и чертежами.
• Сварщик – специалист, в основные обязанности которого входят функции по свариванию собранных металлоконструкций. Сварщик приходит на рабочее место после того как конструкция собрана. В обязанности сварщика входит также очистка околошовной зоны.

Эмпирическим методом доказана эффективность объединения специальностей сборщик + сварщик. Достаточно сложно добиться положительного результата на тех предприятиях, где сборщик и сварщик являются разделёнными профессиями из-за низкой квалификации, а часто и психологической инерции индивидуума. Но факт того, что всё чаще компании в процессе оптимизации численности сотрудников предприятия объединяют эти две специальности в одну и при этом продолжают работать эффективно, говорит о том, что это решения является рациональным. Ну и, разумеется – специалист должен иметь квалификацию соответствующую производственной необходимости, а не производственные процессы подгоняться под возможности конкретного человек, что в принципе, к сожалению, встречается достаточно часто.

Оборудование поста электросварщика

При оборудовании сварочного поста (стационарного или передвижного) для электросварки должны соблюдаться следующие условия:

• заземление подключается к рабочему столу и корпусам оборудования;
• хорошая освещенность поверхности рабочего стола (допускается сочетание искусственного света с естественным);
• пол из огнестойкого материала;
• крышка стола из стали или чугуна, толщиной не меньше 20 мм, с подключенным кабелем массы;
• ящики или карманы для хранения инструмента, электродов, технической документации;
• табурет с сидением из изоляционного материала для сварки сидя;
• наличие на полу возле стола резинового коврика.

https://youtube.com/watch?v=EXfQ1S_Bpr8%3Ffeature%3Doembed

Когда сварка проводится на открытом воздухе, рабочее место накрывают навесом или тентом из водонепроницаемого материала для защиты от дождя, снега, солнца.

Стационарный

Сварочные посты стационарного типа делают в виде кабинок без верхнего перекрытия.

Пример стационарного сварочного поста

При обустройстве учитывают требования нормативных документов:

• Площадь не ниже 3 м², стенки высотой от 2 м. На входе навешивают ширму из брезента или негорючего пластика.
• От пола до нижнего края стенок оставляют вентиляционные зазоры размером не меньше 50 мм. При работе с инертным газом промежуток увеличивают до 300 мм. Зазоры закрывают металлической сеткой с мелкими ячейками.
• Устанавливают стол со столешницей не меньше 1 м². Для работы в положении сидя его высота 60 — 70 см, для сварки стоя от 85 см.
• Стенки делают из листового железа, асбоцементных плит или негорючих материалов, обработанных огнеупорным составом.
• Над столом устанавливают светильник.
• Стенки покрывают краской светло-серого цвета, обладающей способностью поглощения ультрафиолетового излучения (составы на цинковой основе или титановые белила).
• Устанавливают вытяжку или при организации сварочного поста в цеху подключают к централизованной системе приточно-вытяжного воздухообмена.
• Пол заливают бетоном или закладывают кирпичом.
• Внутри кабины устанавливают рубильник для быстрого отключения электрооборудования, если возникнет нештатная ситуация.

Общий вид типового сварочного поста

Передвижной

При оборудовании передвижных сварочных постов для ручной сварки не требуется организация воздухообмена, соблюдение размеров рабочего места. Однако требования ПБ, которые предъявляются к стационарному типу, должны соблюдаться. Тележка для перемещения оборудования должна быть с удобными колесами, обеспечивающих перевозку поста без приложения чрезмерных усилий.

Пример передвижного сварочного поста

Для проведения сварки используют переносной сварочный аппарат с комплектом кабелей, который перемещают вдоль объекта. Для защиты от непогоды передвижной пост комплектуется щитами для установки навеса. Инструменты и электроды хранят в тумбах и креплениях. Чтобы защитить находящихся рядом людей от светового излучения, рабочее место огораживают переносными щитами. При прокладке протяженных трубопроводов передвижные сварочные посты обустраивают в небольших вагончиках на колесах от автомобилей с автономным электрогенератором.

Держатель

Главный инструмент сварщика — это держатель. От его удобства и продуманности зависит производительность и качество. Держатель может быть двух видов: зажимать электрод как прищепка, или стягивать путем закручивания рукоятки. Независимо от типа, он должен позволять сменить электрод за 4 секунды.

Конструкция хорошо изолируется для предотвращения поражения током. Кабель и сам держатель постоянно оказывают воздействие на руку сварщика своим весом. Поэтому масса этих элементов должна быть минимальной, чтобы не переутомлять сварщика и не ограничивать в движении.

Если работа ведется на большой силе тока (от 500 А), то держатель снабжается защитной накладкой, предотвращающей поражение руки сварщика высокими температурами дуги. Когда сварочный ток превышает показатели в 600 А, кабель проводится к электродержателю минуя рукоятку за которую берется рабочий. Стороны, которые фиксируют электрод, подвергаются налипанию брызг расплавленного металла, поэтому осложняют замену нового расходного элемента. Это замедляет весь процесс и сварщик быстрее утомляется. Для предотвращения этого эффекта поверхность держателя, на которую летят капли металла, смазывается автолом и чистится в конце дня надфилем.

Защищаем кожу и глаза

От того, насколько тщательно соблюдаются требования ГОСТ на производстве и при работе сварщика в условиях открытой площадки, зависит не только производительность труда и получение качественного сварного шва, но и сохранность оборудования, а также создаются безопасные условия для работы людей.

Инструкция по технике безопасности имеет одинаковую значимость вне зависимости от техники электросварки – на автоматическом режиме управления или полуавтомате

Чтобы защитить глаза сварщика от неблагоприятного воздействия опасных факторов, важно знать, какие излучения происходят во время активности электродуги:

• образуется яркая вспышка света, которая может ослепить человека на некоторое время;
• интенсивное ультрафиолетовое излучение способно вызывать различной степени ожог роговицы глаза;
• периодическое воздействие инфракрасного излучения со временем вызывает у сварщика катаракту и помутнение роговицы – эти заболевания не поддаются лечению и приводят к слепоте.

Помимо негативного влияния на органы зрения, во время сварки происходит отравление испаряющимися газами, что приводит к возникновению тошноты, сильной головной боли и разбитости. Чтобы защитить глаза и органы дыхания при выполнении сварочных работ, необходимо обеспечить вентиляцию и применить специальную защиту лица с помощью сварочной маски. Современные модели масок обеспечивают приток кислорода под воздействием турбоблока и надежно защищают светофильтровальным стеклом глаза работника. Например, маска типа хамелеон может быть адаптирована для любого типа сварочных работ и обеспечивает надежную защиту даже при длительном процессе сварки.

Что касается защиты органов дыхания, то, помимо вытяжки, сварщики пользуются дополнительно специальными респираторами, надеваемыми под маску, а иногда и противогазами, особенно в том случае, если работа выполняется в небольшом помещении. Помимо выполнения норм техники безопасности, связанных с правильным обращением со сварочным аппаратом, специалист может обезопасить себя от вредного химического воздействия горящих электродов, заменив электроды с кислотным покрытием на рутиловые. При этом качество шва будет оставаться неизменно прочным, тогда как токсичность для сварщика в процессе выполнения работ окажется значительно снижена.

Для защиты поверхности кожи и глаз во время выполнения сварки следует принимать во внимание и эти правила:

• для выполнения сварки не рекомендуется использовать чрезмерно длинные электропровода и дюритовые шланги, оптимальная длина составляет не более 10 м;
• новичку в сварочном деле не рекомендуется работать в дождь или в условиях высокой влажности;
• в процессе выполнения работ все открытые участки тела следует защитить, так как велика вероятность получения ожога;
• при выполнении сварочных работ на высоте необходимо всегда использовать средства страховки в виде специального пояса.

Независимо от того, насколько длительными по времени будут сварочные работы, техника безопасности должна быть соблюдена сварщиком в любом случае. Даже если специалисту требуется сделать очень маленький шов, перед работой он должен в обязательном порядке переодеться в защитную одежду и надеть сварочную маску.

Установка газового оборудования

Рабочее место газосварщика обустраивается по похожему принципу. Окрас стенок оградительных щитков здесь не имеет значения, поскольку газовое пламя не излучает ультрафиолет. Главное, чтобы сварщику было хорошо видно все детали на рабочем месте.

Существенным отличием является расположение баллонов. Хотя для транспортировки и используется тележка, на которую сразу устанавливаются кислородный и ацетиленовый баллон, но перед выполнением сварочных работ их необходимо отставить друг от друга не менее чем на 5 метров. Так же следует поступать и с пропановым оборудованием

При этом важно соблюсти дистанцию между баллонами и свариваемым участком в пределах 5 м. В итоге, расстановка должна быть похожа на треугольник, на одной вершине свариваемый элемент, а на двух других баллоны с газом. Важно, чтобы на пути к ацетиленовому генератору или баллонам ничего не находилось

Это обеспечивает быстрый доступ к оборудованию в случае обратного удара пламени

Важно, чтобы на пути к ацетиленовому генератору или баллонам ничего не находилось. Это обеспечивает быстрый доступ к оборудованию в случае обратного удара пламени. Так можно предупредить взрыв и серьезные травмы

Шланги располагаются сбоку, чтобы по ним не ходили и не ездили. В противном случае пламя будет тухнуть, а резиновые коммуникации могут испортиться

Так можно предупредить взрыв и серьезные травмы. Шланги располагаются сбоку, чтобы по ним не ходили и не ездили. В противном случае пламя будет тухнуть, а резиновые коммуникации могут испортиться.

Для удобного выполнения сварочных манипуляций практично располагать изделие на столе. Это повышает скорость накладки швов и удобство сварки в труднодоступных местах. Стол сварщика изготавливается по индивидуальным размерам, исходя из габаритов будущих изделий. Ножки должны иметь регулировку по высоте, чтобы подстраиваться под разных по росту рабочих.

На столе стоит предусмотреть приспособления для:

• безопасной укладки держателя в процессе перестановки изделия;
• быстрого доступа к расходным материалам и легкой смены электрода;
• расположения инструментов (молотка, напильника, фонарика, шлакоотделителя, щетки по металлу);
• розжига электрода на черновой поверхности;
• установки нестандартных конструкций с выступами в специальные отверстия.

Важным атрибутом рабочего места электрогазосварщика является вытяжка. Она обеспечивает удаление вредных тяжелых газов от плавящегося металла и покрытия электродов. Не практично располагать ее в виде большого зонта над столом, поскольку часть вредоносной смеси будет проходить через органы дыхания сварщика.

Целесообразно устанавливать гибкую систему бокового отсоса воздуха, которая будет сразу забирать вредные газы, на давая им подниматься к лицу рабочего. Такая линия обеспечит перестановку вытяжки в любое место в пределах сварочной кабины. При этом стоит помнить о шуме двигателя мешающего рабочему, поэтому силовой агрегат для прокачки воздуха размещается за пределами комнаты.

Создание удобных условий для сварщика повышает качество швов и процесс выпуска готовой продукции. Снижение пассивного вреда на производстве и защита от травм персонала содействуют сохранению постоянного коллектива и слаженному взаимодействию сотрудников.

Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки

Рабочее место сварщика — это сварочный пост (рис. 20), который оснащен необходимым инструментом и оборудованием для выполнения работ. Сварочные посты могут быть оборудованы как в производственном помещении, так и на открытой производственной площадке (строительно-монтажные условия работы). В зависимости от условий работы сварочные посты могут быть стационарными или передвижными. Сварочные посты необходимо размещать в специальных сварочных кабинах. В кабинах в качестве источников питания размещаются наиболее распространенные однопостовые сварочные трансформаторы типа ТДМ для сварки на переменном токе, или сварочные выпрямители типа ВД или ВДУ для сварки на постоянном токе. Применяются также и многопостовые источники питания на несколько независимых постов.

Рис. Сварочный пост для ручной сварки: 1 — сеть

электрического питания; 2 — рубильник или магнитный пускатель; 3 — источник питания; 4 — сварочные провода; 5 — электрододержатель; 6 — зонд местной вытяжки воздуха

Кабина сварочного поста должна иметь размеры: 2(1,5) или 2(2) м и высоту не менее 2 м. В кабине устанавливается металлический стол, к верхней части кабины подводится зонд местной вытяжки воздуха от вентиляционной системы. В столе предусматриваются выдвижные ящики для хранения необходимого инструмента и приспособлений. Сварочный пост комплектуется источником питания, электрододержателем, сварочными проводами, зажимами для токонепроводящего провода,

сварочным щитком с защитными светофильтрами, различными

зачистными и мерительными инструментами. Сварщики обеспечиваются средствами личной защиты, спецодеждой. Электрододержатель — приспособление для закрепления электрода и подвода к нему тока (рис. 21). Среди всего многообразия применяемых электрододержателей наиболее безопасными являются пружинные, изготовляемые в

соответствии с существующими стандартами: I типа — для тока до 125 А; II типа — для тока 125—315 A; III типа — для тока 315- 500 А. Эти электрододержатели выдерживают без ремонта 8 000—10 000 зажимов. Время замены электрода не превышает 3—4 с. По конструкции различаются винтовые, пластинчатые, вилочные и пружинные

Рис. Типы электрододержателей: а — вилочный; б — 111игатовый; в — ; г — с пружинящим кольцом

Щитки сварочные изготавливаются двух типов: ручные и головные из легких негорючих материалов. Масса щитка не должна превышать 0,50 кг. Защитные светофильтры (затемненные стекла), предназначенные для защиты глаз от излучения дуги, брызг металла и шлака, изготавливаются 13 классов или номеров. Номер светофильтра

подбирается в первую очередь в зависимости от индивидуальных особенностей зрения сварщика. Однако следует учитывать некоторые объективные факторы: величину сварочного тока, состав свариваемого металла, вид дуговой сварки, защиту сварочной ванны от воздействия газов воздуха. Размер светофильтра 52×102 мм. При сварке покрытыми электродами следует ориентироваться на применение светофильтров различных номеров в зависимости от величины сварочного тока: 100 А — №С5; 200 А-№С6; 300 А-№С7; 400 А-№С8; 500 А -№С9 ит. При сварке плавящимся электродом тяжелых металлов в инертном газе следует пользоваться светофильтром на номер меньше, а легких металлов — на номер больше по сравнению со светофильтром при сварке покрытыми электродами. При сварке в среде С02 применяют следующие светофильтры: до 100 А-№С1; 100-150 А-№С2; 150-250 А — № СЗ; 250—300 А -№С4; 300—400 А-№С5 ит. Светофильтры вставляются в рамку щитка, а снаружи светофильтр защищают обычным стеклом от брызг металла и шлака. Прозрачное стекло периодически заменяют. Кабели и сварочные провода необходимы для подвода тока от источника питания к электрододержателю и изделию. Кабели изготавливают многожильными (гибкими) по установленным нормативам для электротехнических установок согласно ПУЭ (Правила устройства и эксплуатации электроустановок) из расчета плотности тока до 5 А/мм2 при токах до 300 А. Электрододержатели присоединяются к гибкому (многожильному) медному кабелю марки ПРГД или ПРГДО. Кабель сплетен из большого числа отожженных медных проволочек диаметром 0,18— 0,20 мм. Применять провод длиной более 30 м не рекомендуется, так как это вызывает значительное падение напряжения в сварочной цепи. Рекомендуемые сечения сварочных проводов для подвода тока от сварочной машины или источника питания к электрододержателю и свариваемому изделию приведены в (табл.

Создание собственного поста

Рабочее пространство можно организовать своими руками. При создании мобильного сварочного поста требуются дополнительные компоненты для переноса инструментов и расходных материалов.

Сбор инструментов и материалов

При организации рабочего пространства сварщика потребуются:

• Устройства подачи тока. К ним относят трансформаторы или генераторы, часто работающие от сети 380 В.
• Баллоны с инертным или активным газом. На стационарных постах устанавливают емкости большого объема.
• Комплект фиксирующих инструментов. К ним относятся тиски и струбцины.
• Средства предварительной обработки металлических деталей – устройства холодного проката и вальцовки, трубогибы.
• Инверторы, сварочные полуавтоматы для мобильного поста.
• Электроды, присадочная проволока. Рекомендуется приобрести разные виды материалов.

Рекомендуем к прочтению Как разделывать металлические кромки под сварку

Как собрать

В процессе создания сварочной кабины своими руками соблюдают следующие правила:

• Рекомендованная длина рабочей зоны – 2 м, ширина – 2,5 м. Высота потолка должна составлять не менее 2 м. Нельзя делать верхнюю часть кабинета закрытой.
• Для сборки стен используют листовую сталь или фанеру, обработанную негорючим составом.
• Для предварительной подготовки и сварки металлических деталей организуют удобный сварочный стол. Его можно делать стационарным или складным. Для сборки используют профильные трубы, толстые стальные листы. Столы должны снабжаться металлическими держателями, фиксирующими идущий от источника питания токопроводящий кабель, заземляющий провод.
• В боковой части стола размещают контейнеры для складирования электродов, сварочной проволоки. Устанавливают выдвижные ящики, в которых будут храниться мелкие инструменты, техническая документация.
• Устанавливают одно- или многопостовые источники питания дуги. Первый вариант предпочтителен при самостоятельной организации рабочего пространства. Во втором случае потребуется использование токоподводящих шин.
• Монтируют рубильник для управления сварным током.

Устройство по этапам

Сварочный кабинет можно обустроить в гараже, на производственной площадке, станции технического осмотра. При этом используют следующую схему выполнения работ:

• Выбирают место. Рекомендуется располагать пост вдали от легковоспламеняющихся жидкостей, материалов и газов.
• Собирают кабину. От пола до нижнего края стен оставляют зазоры в 5 см для проветривания. При работе с инертными газами это расстояние увеличивают до 30 см. Устанавливают вентиляционные сетки. На входе вешают брезентовую или пластиковую негорючую ширму.
• Монтируют стол со столешницей. Предусматривают возможность регулирования высоты стоек и площади столешницы.
• Устанавливают осветительные приборы.
• Окрашивают стенки кабины светло-серой краской, поглощающей ультрафиолетовые лучи. Выбирают красящие составы на основе титана или цинка.
• Монтируют вытяжную установку принудительного типа. Подключают оборудование к централизованной системе воздухообмена.
• Заливают пол бетоном. Можно использовать для формирования напольного покрытия кирпич.
• Монтируют рубильник для аварийного отключения сварочных аппаратов.

На последнем этапе подключают оборудование к источникам питания.